Cómo aplicar la industria 4.0 para mejorar la calidad y productividad en plantas de producción

Cómo aplicar la industria 4.0 para mejorar la calidad y productividad en plantas de producción

Cómo aplicar la industria 4.0 para mejorar la calidad y productividad en plantas de producción

Calidad | Industria 4.0 | Productividad
El actual concepto de Industria 4.0 afecta significativamente a la calidad y la productividad, que forman parte del vocabulario de referencia de cualquier planta industrial. ¿Cómo han cambiado los parámetros que las definen con la llegada de las fábricas inteligentes? ¿Qué debemos hacer para optimizarlas?

Salta a la vista que la Industria 4.0 ha cambiado por completo la forma de las fábricas, modificando incluso su nombre, pasando a denominarse estas fábricas inteligentes o Smart Factories. Este cambio alcanza a cada rincón de la planta de producción y, en consecuencia, a aspectos clave como la calidad y la productividad.

Dos conceptos que pueden marcar una diferencia en el momento de resaltar por encima de nuestros competidores, así como contribuir en gran medida a la sostenibilidad económica de la empresa.

En anteriores artículos hemos hablado de la calidad industrial como ventaja competitiva, así como de su implantación y de las normas de calidad de los sectores productivos más relevantes. Por otra parte, también os hemos proporcionado algunos métodos para incrementar la productividad empresarial.

En esta nueva publicación, que servirá como complemento a las anteriormente mencionadas, abarcaremos temas como las causas que justifican el desarrollo de la Industria 4.0 en estos aspectos, cómo aplicarla y algunos de los obstáculos que, poco a poco, se van superando.

Calidad 4.0

El factor calidad es una parte muy importante de la Industria 4.0. Cuando relacionamos ambos conceptos, la calidad pasa a denominarse Calidad 4.0. ¿Qué novedades presenta esta respecto a la calidad más tradicional? ¿Cómo implementarla y desarrollarla en el sector industrial? Adentrémonos en este nuevo paradigma de la calidad.

¿Por qué debo tener una estrategia de Calidad 4.0?

En primer lugar, debemos plantearnos las necesidades que cubre la Calidad 4.0, para así ser conscientes de todos los beneficios que trae a la planta y tomar decididamente la iniciativa hacia su alcance.

A la hora de establecer una estrategia de Calidad 4.0, habrá que tener en cuenta que estamos ante una oportunidad única para redefinir la estrategia de negocio en función de los principios de la Industria 4.0 y de los cambios funcionales que lleva a la forma de vida de la fábrica.

La Calidad 4.0 permitirá a las industrias superar desafíos relacionados con la presencia de datos incorrectos, imprecisos y, en consecuencia, de baja calidad. También aportará más luz para conocer mejor los procesos internos de la empresa y las relaciones entre ellos. Todo ello, en conjunto, contribuirá enormemente a una correcta toma de decisiones estratégicas y técnicas.

Pese a las trabas que suponían los datos de baja calidad, contar con una base tradicional de conceptos y estándares de calidad es un importante punto de partida para el desarrollo de las medidas de Calidad 4.0.

También debemos resaltar una máxima clave para cualquier negocio: mayor calidad implica menos costes. Y es que los costes derivados de la falta de calidad pueden suponer un lastre de gran calibre para algunas industrias.

Pero no sólo debemos considerar los gastos derivados de subsanar no conformidades de calidad, sino que también hay que contemplar las inversiones realizadas en prevención y monitorización de los estándares de calidad.

Con las nuevas tecnologías derivadas de la Industria 4.0 podemos reducir los gastos derivados del control de parámetros de calidad gracias a la automatización y gestión más ágil de estos, reinvirtiendo recursos económicos y humanos en otro tipo de tareas.

La integración de la Calidad 4.0 en la industria

En el momento de adaptar a nuestra planta de producción los principios y metodologías propios de la Calidad 4.0, debemos tener en consideración varios aspectos.

Por una parte tenemos el aspecto más básico, como es el desarrollo e instalación de soluciones tecnológicas asociadas a la calidad, como Internet Industrial de las Cosas (IIoT), aquellas relacionadas con la geolocalización, así como los principios de Lean Manufacturing o Housekeeping.

A través de esta integración podemos combinar datos de diferentes fuentes a través de la cadena de producción. Esto aporta un enorme valor a los sistemas de calidad, puesto que permite simular virtualmente diferentes procedimientos de trabajo y evaluarlos en función de los requisitos establecidos (Gestión de la Calidad Virtual).

Esta implementación también acarrea un mayor control sobre los productos, pudiendo rastrearse estos a lo largo de todo el proceso de fabricación, por ejemplo, mediante etiquetas RFID y detectando tempranamente errores y carencias de calidad.

La integración de la Calidad 4.0 también supone una nueva forma de controlar la misma, no haciéndose necesario en algunas ocasiones que el responsable se encuentre in situ en la planta, ya que puede vigilar los parámetros remotamente desde cualquier lugar y el cualquier momento.

Industria 4.0. Calidad y productividad en plantas de producción

Ámbitos de aplicación

Aunque tradicionalmente, el rol del control de la calidad se ha aplicado al proceso productivo, también debemos contemplar otros aspectos que se verán afectados por el mismo.

Comenzamos hablando del diseño. A la hora de establecer una nueva línea de fabricación o de reformar una ya existente, debemos considerar todo lo concerniente al concepto de Calidad 4.0, evitando así tener que realizar cambios sobre la marcha que pueden suponer pérdidas importantes para el negocio.

En esta fase de diseño también podemos contemplar las planificaciones de las auditorías de calidad gracias a métodos de Housekeeping. Y, por último, hablar de la importancia que tiene el uso de gemelos digitales para simular procesos en esta etapa.

Por supuesto, y como hemos comentado, la calidad es esencial para la fabricación en sí de nuestro producto. Aquí entran en juego soluciones de tratamiento avanzado de datos, como Inteligencia Artificial y Machine Learning, entre muchas otras.

La Calidad 4.0 también debe aplicarse desde un punto de vista cultural en la empresa. Cada miembro del equipo debe conocer las ventajas que acompañan a su implementación, así como esta va a evolucionar su forma de trabajo. Tener al personal concienciado y motivado es esencial para que todo salga a la perfección.

¿Qué desafíos presenta la Calidad 4.0?

Pese a las evidentes ventajas que trae consigo este nuevo concepto de calidad, éste se enfrenta aún a ciertos frenos que pueden lastrar su impulso y expansión:

  1. La alta inversión económica requerida: como hemos comentado, la Calidad 4.0 implica el uso de tecnologías de última generación que, por norma general, no son muy económicas. Sin embargo, en un período de tiempo razonable, esta inversión inicial se verá altamente recompensada.
  2. La falta de personal especializado: cuando tratamos con procesos innovadores, conseguir una masa de capital humano formada específicamente en ellos es más complejo. Mientras esperamos que esta cifra crezca, debemos centrarnos en formar a nuestros trabajadores, creando planes formativos específicos.
  3. Hablando de recursos humanos, muchas industrias pueden mostrarse reacias a estos cambios precisamente por no saber cómo ubicar a los empleados de más edad, cuya readaptación puede ser más difícil.
  4. Mantener un alto nivel de calidad en una sociedad en la que los clientes cada vez son más exigentes y el mercado más competitivo.
  5. Algunos aspectos legales deben readaptarse a esta nueva situación, muchos de ellos ligados a situaciones relacionadas con los derechos laborales y la prevención de riesgos.

Productividad en Industria 4.0

Habilitadores del incremento de la productividad bajo Industria 4.0

¿Cuáles son los cimientos sobre los que se sustenta la mayor productividad que es consecuencia de la Industria 4.0? Según algunos expertos, son 4:

  1. La globalización tecnológica
  2. Desarrollo de software
  3. Automatización
  4. Cooperación

1.- Globalización tecnológica

La transformación digital es una realidad palpable en el entorno empresarial actual. De hecho, según la Guía de Gastos Semianual de Transformación Digital de IDC, el gasto mundial en transformación digital está en permanente crecimiento.

En 2018 esta cifra superó por primera vez el billón de dólares y las proyecciones establecieron una inversión que alcanza los 1,18 billones para 2019, lo que supone un incremento del 17,9% con respecto al pasado ejercicio.

2.- Desarrollo de software

Los nuevos sistemas mecánicos de fabricación y monitorización requieren de un desarrollo avanzado de software que sea capaz de gestionarlos con total eficiencia y sencillez. Además, un software debidamente optimizado permitirá realizar mejores simulaciones de cara a aumentar la productividad.

Estas soluciones software también habilitarán una gestión integral del ciclo de vida del producto, con toda su información relevante a lo largo del proceso de fabricación.

3.- Automatización

La Industria 4.0 muestra un claro avance en lo que a automatización de tareas y actividades respecta. Esta automatización requiere de la adaptación a diferentes entornos y situaciones, por lo que le aprendizaje automático, como el relacionado con la tecnología Machine Learning, tiene un claro protagonismo.

La entrada de la tecnología hace que muchos empleados, que hasta ahora se encargaban de esas tareas automáticas, tengan que reciclarse para adaptarse a otras tareas de más valor.

4.- Cooperación

Al implantar los avances propios de la Industria 4.0, disponemos de una importante y variada cantidad de fuentes de información, cada una con datos de diferente naturaleza.

Una de las claves del éxito de este innovador modelo de fábricas es el saber coordinar y combinar la información recopilada a través de estas vías. Así conseguiremos un combustible de primera para llegar a lo más alto de la gestión industrial.

¿Cómo mejorar la productividad en una planta de producción?

1.- Acortar los procesos de desarrollo del producto

Vivimos en un entorno muy cambiante, debido principalmente al rápido desarrollo de avances tecnológicos y a la alta velocidad de transformación de los mercados. Esto, sumado a que la personalización es una característica de enorme valor actualmente, hace surgir la necesidad de hacer más breve el tiempo necesario para crear un producto. Las nuevas disrupciones tecnológicas ayudan en gran medida a esta fabricación más rápida.

2.- Aplicar prácticas de ingeniería virtual

Montar un gemelo digital de la cadena de producción nos hará localizar con mayor facilidad los puntos críticos de esta, como los cuellos de botella, medir su rendimiento y simular futuras mejoras sin el desembolso económico que supondría realizar físicamente estos cambios.

3.- Combinación de líneas de fabricación

Como hemos comentado, existe una tendencia clara hacia la personalización, incluso dentro de un mismo producto. Sólo hay que ver, como muestra, la cantidad de extras opcionales que tienen los coches.

Por tanto, hacer una línea de producción para cada producto resulta inviable económica y técnicamente. Es éste el motivo por el que cada vez cobra más protagonismo la combinación de líneas y la puesta en marcha de técnicas de fabricación modular.

4.- Apostar por la nube

Ya hemos hablado de cómo la coordinación es esencial para este nuevo panorama industrial. Para que esta cooperación se convierta en realidad, el uso de las tecnologías cloud es obligatorio.

Gracias a esto dispondremos de toda la información de valor cuando queramos y en el momento que queramos, además de reforzar sólidamente la seguridad, física y digital, de estos datos tan sensibles.

 

Calidad y productividad en plantas de producción

Si bien se trata de un cambio complejo y paulatino, existen a disposición de los responsables del cambio hacia la Industria 4.0 soluciones que allanarán el camino que los lleven hacia la Smart Factory.

Como herramienta facilitadora de la transformación digital de la planta, desde Sixphere hemos desarrollado Polaris Industry. Con Polaris contribuimos al incremento de la calidad gracias a la aplicación de sus diversos módulos.

Desde la perspectiva de la calidad, entre todo lo que nos ofrece Polaris, destacamos:

  • Trazabilidad completa de todas las operaciones de la planta.
  • Gestión más ágil de las discrepancias de calidad.
  • Control de las condiciones ambientales gracias a los sistemas IIoT.
  • Control de registros y sellado digital de los mismos.
  • Planificación de auditorías internas de calidad.

Y si nos enfocamos en la productividad:

  • Monitorización en tiempo real de todos los procesos productivos.
  • Mayor eficiencia, consiguiendo productos de alta calidad en el menor tiempo posible y con los costes más reducidos.
  • Asistencia en planta en el caso de necesitar cualquier tipo de ayuda en la línea de producción.
  • Control de tiempos incurridos.
  • Asignación inteligente y automática de tareas.
  • Planificación y simulación.
  • Metodología Lean: 5s, Kanban.

Está ampliamente demostrado que la Industria 4.0 nos trae fábricas mejores, más modernas y optimizadas en todas sus facetas, resaltando entre ellas la calidad y la productividad. Llevará tiempo y mucho esfuerzo por parte de todos, pero merecerá la pena.

Por nuestra parte, seguimos trabajando apasionada e incansablemente para realizar nuestra aportación al progreso del tejido industrial, y queremos hacerte partícipe de ello manteniéndote al tanto de las últimas novedades del sector. ¡Hasta muy pronto!

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Cómo aplicar las 5s desde la perspectiva de gamificación

Cómo aplicar las 5s desde la perspectiva de gamificación

Cómo aplicar las 5s desde la perspectiva de gamificación

5S | Gamificación | Industria 4.0 | Lean | Lean Manufacturing
Sabemos de la importancia del método de las 5S como herramienta de mejora continua en el ámbito productivo. ¿Qué tal si le añadimos un toque de gamificación?

No es la primera vez que desde este blog ponemos el foco en las 5S. En entradas precedentes hablábamos de la importancia y conveniencia de la implantación de filosofías Lean Manufacturing y de la inclusión de métodos como precisamente las 5S en el ciclo de mejora continua dentro del ámbito de una Fábricas Inteligente, esencialmente como medios contrastados para la optimización de sus procesos productivos.

metodologia las 5s

Como sabéis, en Sixphere nos encanta el concepto de Industria 4.0 real, la (no tan “trillada”) digitalización real, y la experiencia ya nos ha demostrado por activa y por pasiva que dicho concepto no sólo versa sobre tecnología e innovación, hardware, software o «noséquéware». La primera piedra de una Smart Factory es la toma de conciencia sobre una necesidad de cambio y la asunción de un marco metodológico común para alcanzar objetivos predefinidos en base a necesidades reales. Ni más, ni menos.

Una vez asumida la conveniencia del cambio, fijados los objetivos SMART que se quieren alcanzar, y disponiendo de un puñado de buenas prácticas Lean y herramientas como las 5S, llega el momento de preguntarse: ¿cómo lo hago? Dentro de la imposibilidad de responder de manera simple y unívoca a una cuestión tan enorme, sí que podemos afirmar que el primer paso es la concienciación y la implicación. Y es en este punto donde la gamificación puede ser un fuerte aliado.

Oh no, la gamificación

Desde un punto de vista puramente académico (Wikipedia), la gamificación (o como bien se puntualiza, la ludificación), puede definirse como “el uso de técnicas, elementos y dinámicas propias de los juegos y el ocio en actividades no recreativas con el fin de potenciar la motivación, así como de reforzar la conducta para solucionar un problema, mejorar la productividad, obtener un objetivo, activar el aprendizaje y evaluar a individuos concretos.”

Desgraciadamente, en muchas ocasiones hablar de gamificación es en realidad hablar de una deformación o versión falsa de la misma. Gamificar no debe tener como fin conseguir que alguien haga algo que quiero que haga y que a priori no haría, pero que disfrazo con colores y serpentinas para que finalmente termine haciéndolo. Seguramente no sea ese el camino ideal.

¿Qué debemos tener en cuenta pues en un proceso de gamificación?

Motivación, implicación y reconocimiento. Dichos conceptos pueden verse como nodos de un ciclo iterativo: motivar implicando, implicar reconociendo, reconocer motivando.

Reconocimiento frente a recompensa. El fin no debe ser premiar la participación en el propio proceso gamificado, sino valorar el impacto del esfuerzo de los implicados en el flujo de mejora continua de un proceso productivo.

Evaluación asertiva. Un ciclo de gamificación debe concluir en un proceso de evaluación de resultados transparente, honesto y abierto. Es ahí donde se planta la semilla para el incremento de valor en la siguiente iteración de mejora.

Gamificación & 5S

Analizando la metodología 5S y revisando los principios de gamificación expuestos, parece claro que se trata de dos conceptos condenados a entenderse, pudiendo considerar incluso la gamificación como parte indispensable de la propia metodología.

¿Cómo enfocar la gamificación en las 5S? Se perseguirán dos objetivos de alto nivel: la facilitación de las tareas necesarias a través de mecanismos amigables y ágiles como medio de motivación e implicación; y la evaluación continua de los protagonistas del proceso como herramienta de reconocimiento.

    Tecnologías IIoT y de proximidad en tiempo real, arquitectura

    Para ello, se propone atacar vía gamificación cuatro puntos específicos clave en el proceso 5S:

    • Ejecución de auditorías a pie de campo.
    • Gestión personalizada del plan de acción.
    • Evaluación de acciones tomadas.
    • Reconocimiento del impacto de cada protagonista en la mejora observada.

    Ejecución de auditorías

    Una de las tareas más necesariamente minuciosas y posiblemente tediosas: la realización de una auditoría a pie de campo. El auditor debe recorrer las zonas previamente planificadas y, por cada ítem de la «S» en cuestión, valorar su nivel de cumplimiento. Por si fuera poco, debe aportar evidencias gráficas e incluso registrar no conformidades a corregir a través de acciones concretas.

    ¿Qué tal si motivamos al auditor facilitándole al máximo la tarea? Un paso decisivo puede ser aportar un entorno digital usable, amigable y orientado a su uso en dispositivos móviles que le permita de una manera ágil ejecutar todas las acciones que necesite, desde planificar o registrar su informe de auditoría, hasta levantar no conformidades o adjuntar imágenes.

    Sin ser un aspecto puramente gamificado, supone un paso decisivo a la hora de motivar al protagonista, pues conlleva la generación de un ecosistema digital integral y personalizado que introduce de lleno a los implicados en el proceso de mejora diseñado.

    Plan de acción

    El ciclo de mejora no concluye en la ejecución de una auditoría y en el registro de no conformidades. Las mejoras se hacen efectivas cuando cada uno de los responsables de las áreas auditadas se hace cargo de las acciones a tomar y las lleva a cabo, registrando las evidencias adecuadas.

    ¿Cómo podemos mejorar la gestión de dichas acciones y facilitar la intervención de los protagonistas? Siguiendo la línea Lean marcada, la aplicación de Kanban puede ser una solución efectiva que aportará: un marco visual personalizado del estado del área de la que se es responsable; un método eficaz de gestión de las tareas y del trabajo en curso; y la base para el cálculo de métricas que permitan evaluar más tarde el impacto de cada una de las acciones llevadas a cabo.

    Valoración de esfuerzo

    Una vez concluido el proceso de auditoría, registro de no conformidades y ejecución de acciones de mejora, llega el momento de evaluar. Dentro de dicha fase, es crucial implicar a los protagonistas relacionados, tanto del lado auditor como del lado auditado. Para ello, es adecuado permitir al auditor puntuar u otorgar medallas a las acciones de mejora más destacadas, premiando de este modo el esfuerzo llevado a cabo por los implicados para incrementar valor en su parcela dentro del flujo productivo.

    Ubicar pantallas dentro de la planta de producción que muestren rankings en tiempo real acerca de las zonas mejor valoradas o de las acciones de mejora más destacadas, puede suponer no sólo un modo de evaluar la evolución de cada zona, también un mecanismo de valoración y estímulo que haga ver a los protagonistas la importancia de su implicación.

    Reconocimiento de impacto

    Dentro del proceso de evaluación, más allá de valorar las acciones de mejora, se hace necesario realizar de manera periódica y planificada retrospectivas en las que se analicen aspectos como los resultados generales de auditoría por zonas, el estado de cada «S» o, lo que es más importante, la evolución observada. Es dicho parámetro el que va a permitir determinar que el ciclo de mejora continua implantado está impactando de manera positiva.

    Dichas retrospectivas deben hacerse en grupo e, idealmente, han de tener en cuenta indicadores productivos que se hayan visto decisivamente impactados por las mejoras progresivas llevadas a cabo. Es en ese punto donde el reconocimiento del impacto de cada protagonista en el ciclo de mejora alcanza su máximo.

    Polaris, 5S y gamificiación

    Nuestro ojito derecho, Polaris Industry, dispone de un módulo específico orientado a la digitalización y gamificación del método 5S que abarca aspectos de planificación, gestión de auditorías y plan de acción vía Kanban, evaluación y reconocimiento. ¡Échale un ojo!

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    La empresa paperless: innovación y productividad para conservar el medio ambiente

    La empresa paperless: innovación y productividad para conservar el medio ambiente

    La empresa paperless: innovación y productividad para conservar el medio ambiente

    Paperless | Productividad
    ¿Por qué es importante aplicar medidas para reducir el gasto de papel en las empresas? ¿Qué beneficios sociales y de negocio se consiguen? ¿Qué se está haciendo actualmente? ¿Cómo alcanzar la categoría paperless? No os agobiéis con tantas preguntas, las respondemos una a una en este artículo.

    Prácticamente, desde pequeños se nos enseña la importancia de ahorrar papel, ya sea por economía, por respetar el medioambiente y salvar más árboles o por ambas cosas. Esta concienciación medioambiental nos acompañará toda la vida e, incluso, llega a trasladarse al ámbito profesional.

    Dentro de los sectores productivos, la industria puede considerarse como uno de los principales consumidores de papel, con toda la documentación que llevan asociada sus procesos. Es por ello que la reducción de su uso puede suponer un importante ahorro para las fábricas, así como una agilización de las metodologías de trabajo.

    A continuación veremos por qué las empresas en general, y las industrias en particular, deben contribuir al cuidado del planeta, dejar un mejor futuro y, además, incrementar sus estándares de calidad, ser más productivas y mejorar su imagen.

    Industria, medio ambiente y papel

    A muchos, cuando hablamos de contaminación y medio ambiente, se les viene a la imaginación la clásica imagen de una fábrica expulsando una poderosa columna de humo a través de sus chimeneas. ¿Se corresponde esta asociación mental con la realidad?

    La actividad industrial puede afectar al aire, a las aguas, generar importantes cantidades de residuos e, indirectamente, seguir contribuyendo a la contaminación por un alto consumo energético.

    Según datos del Ministerio para la Transición Ecológica, en España se emitieron en 2017 340.2 millones de toneladas de CO2. Entre los diferentes tipos de actividades emisoras de gases de efecto invernadero, destacan:

    • Transporte: 26% de las emisiones.
    • Energía: 20% de las emisiones.
    • Industria: 19% de las emisiones.
    • Agricultura: 12% de las emisiones.

    Si nos centramos en la industria papelera, podemos acudir al estudio de la Fundación Seres sobre la factura electrónica, el cual nos revela que esta industria se encuentra en quinta posición dentro del sector productivo en cuanto a gasto energético. Además, consume más agua por tonelada de producto terminado que cualquier otro tipo de planta de fabricación.

    Este informe también nos dice que cada millón de facturas impresas implica la utilización de 10 toneladas de madera y estima que para producir una sola tonelada de papel hacen falta unos 24 árboles.

      Empresa paperless

      Un asunto de alcance social

      Como podemos venir comprobando a través de diversos medios y fuentes, el cuidado del medio ambiente es un tema candente que no solamente implica a las propias empresas involucradas, sino que tiene un alcance bastante importante en toda la sociedad.

      Para poder cuantificar de alguna manera esta preocupación global, acudimos al informe de IPSOS denominado Día de la Tierra 2019. Como conclusiones más llamativas, se aprecia que los españoles son los segundos a nivel mundial, tras los italianos y compartiendo posición con los suecos, en cuanto a concienciación por el cambio climático se refiere.

      Por otra parte, este mismo estudio dice que el calentamiento global, la contaminación del
      aire y la gestión de los residuos son los tres principales problemas ambientales que más preocupan en todo el mundo.

      ¿Qué están haciendo las industrias al respecto?

      Con este panorama, se nos hace clara la necesidad por parte de la industria de tomar medidas que deriven en una gestión más amistosa con el entorno, ya no sólo por la protección del planeta, sino también por una mejora de la imagen de marca de la empresa de cara a sus clientes, actuales y potenciales.

      Para comprobar la actitud que están tomando las industrias para hacer frente a este problema medioambiental, recurrimos a las cifras del Instituto Nacional de Estadística (INE) y su encuesta de gasto de la industria en protección ambiental, que muestra resultados tomados en 2017 y publicados el pasado mes de julio.

      De este informe podemos destacar que el desembolso total de las empresas en protección del medio ambiente fue de 2.519 millones de euros, es decir, un 0.42% de su volumen de negocio, con lo que se vio incrementado un 1.2% respecto a 2016.

      Este estudio también distingue en qué tipos de ámbito se ha realizado este gasto, destacando aquí la protección del aire y del clima frente a la gestión de aguas residuales y de residuos, entre otros.

      Los sectores que presentan el mayor gasto en protección ambiental fueron el de la alimentación, bebidas y tabaco (23,7%), químico y farmacéutico (16,3%) y metalúrgico (13,6%).

      Cuida el medio ambiente con la empresa paperless

      Como hemos visto, la reducción del consumo de papel está muy ligada a una manera de fabricar mucho más verde y respetuosa con el medio ambiente. Esto se debe a que con ella no sólo ayudamos a mantener los bosques y selvas del planeta, también reducimos las emisiones de gases perjudiciales y la generación de residuos derivados de la industria papelera.

      Sobre el papel, si nos permitís el juego de palabras, limitar éste en una fábrica puede parecer sencillo, pero requerirá de una gran labor de concienciación y adaptación a nuevos procesos y formas de afrontar el trabajo.

      Por supuesto, todo es más fácil con las herramientas adecuadas y en Sixphere puede que tengamos lo que buscas para hacer de tu industria una fábrica paperless, ¿nos deshacemos del papel con Polaris?

      Polaris permite una gestión digitalizada de todo el entorno de producción, con sus ventajas asociadas:

      • Mantenimiento de la documentación siempre actualizada.
      • Evita pérdidas de documentos por traspapeleo o accidente.
      • Permite acceder a los mismos desde cualquier lugar y en cualquier momento, siempre que se tengan los permisos oportunos.
      • Añade una capa de seguridad adicional frente a cualquier actividad delictiva.
      • Incrementa la productividad al gestionar de manera automática e inteligente órdenes de trabajo, formularios, registros, alertas, peticiones de ayuda y cualquier documento relacionado con las actividades de fabricación.
      • Contribuye a la mejora de la calidad industrial, ya que participa en la gestión de las discrepancias y las no conformidades durante las auditorías de calidad.

      La planificación destinada a dar forma a una empresa paperless debe definirse claramente y calendarizarse y, evidentemente, va mucho más allá de la implementación de una solución software. Si queréis saber más sobre ella, os animamos a echarle un vistazo a Trabajando sin papel: la industria paperless.

      Una vez leído este artículo, esperamos que nos os quepan dudas de que paperless es sinónimo de futuro (y ya de presente en muchas empresas), un futuro más sostenible, productivo y esperanzador para las generaciones venideras. ¿Quién no quiere algo así?

      Los casos de éxito de Sixphere

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      Monozukuri e Hitozukuri: Lean entra en la industria 4.0

      Monozukuri e Hitozukuri: Lean entra en la industria 4.0

      Monozukuri e Hitozukuri: Lean entra en la industria 4.0

      Lean | Lean Manufacturing
      La metodología Lean es muy amplia y completa, por lo que son varios los conceptos que abarca y de los que consideramos imprescindible hablar. En esta ocasión les ha tocado el turno a Monozukuri e Hitozukuri. ¿Qué hay detrás de estos términos y por qué los necesitamos? Es hora de hablar de ellos.

      ¿Monozukuri, Hitozukuri? No nos pongáis esa cara. En efecto, seguimos con las palabrejas raras y que al principio cuesta un poco pronunciar. Pero os garantizamos que después de leer este artículo, os convertiréis en unos expertos en esta terminología asociada a Lean Manufacturing y que es fundamental para el óptimo funcionamiento de la fábrica.

      Comenzaremos desvelando el origen de estos conceptos que, como seguramente sospechéis, vienen del lejano Japón, concretamente de la compañía Toyota. Para ello es muy ilustrativo el lema que estableció esta empresa a principios del siglo XX y que supuso una revolución en su forma de trabajar: “Buenos pensamientos, buenos productos”.

      Dentro de estas 4 palabras se encuentra alojada la esencia de Monozukuri e Hitozukuri. Como no queremos hacernos más de rogar, es hora de entrar en materia y profundizar en el significado de estos términos y qué es lo que aportan a la Industria 4.0. ¿Nos acompañáis para adentrarnos un poco más en el mundo Lean y ya, de paso, ampliamos nuestro vocabulario japonés?

      Repasando conceptos: Lean Manufacturing

      En su momento ya os hablamos sobre Lean Manufacturing y cómo aplicarlo en vuestra empresas, pero creemos que es buen momento para hacer una breve reseña sobre esta filosofía que constituye un pilar básico de la Industria 4.0.

      Lean Manufacturing, al igual que las dos ideas protagonistas de este artículo, también nace de Toyota. Con él se pretende eliminar o reducir al máximo todo lo que se considere un desperdicio en la fabricación o, lo que es lo mismo, todo lo que no aporte ningún valor al proceso productivo.

      Con Lean Manufacturing, como se puede deducir, se optimiza la productividad y se consiguen productos con más altos niveles de calidad. Unos resultados beneficiosos en los que Monozukuri e Hitozukuri tienen mucho que decir. ¿Cómo lo hacen? Os lo contamos a partir de ahora.

      Monozukuri y las máquinas

      Monozukuri no es más que la habilidad para utilizar las máquinas implicadas en el proceso de producción. Por máquinas no sólo nos estamos refiriendo a las diferentes herramientas, más o menos automatizadas presentes en una línea, sino que también denominamos como tales a sistemas más complejos, como aquellos basados en el Internet Industrial de las Cosas (IIoT) o la Inteligencia Artificial.

      Con Monozukuri no se busca otra cosa que la mejora continua sustentada en el espíritu de la artesanía y el orgullo de conseguir un producto lo más optimizado posible.

      A menudo, para los trabajadores, emplear estas máquinas supone realizar continuamente las mismas acciones. Esta repetitividad en las funciones de los operarios tiene el riesgo de derivar en despistes y, en consecuencia, errores que pueden suponer un importante problema. Con el objetivo de evitar estas situaciones, se definió una teoría sustentada en 4 conceptos, que pasamos a describir.

      • Definición de estándares mediante los cuales los operarios adquirirán destrezas que les permitan identificar y predecir fallos en la maquinaria.
      • Jidoka: este concepto, ya descrito en otros artículos, se fundamenta en que las máquinas sean capaces de controlarse por sí mismas ante la presencia de contingencias.
      • Just in time: entregas ajustadas al momento preciso con el fin de reducir el inventario de la fábrica al máximo y, por consiguiente, la carga de trabajo de los empleados.
      • Demanda de producción siempre constante, sin grandes altibajos, que también repercutirá en la caída del agotamiento por sobrecarga de trabajo.
      Monozukuri e Hitozukuri

      Hasta ahora, con Monozukuri hemos hablado del papel de las máquinas y sistemas en la actividad diaria de una planta. Pero las máquinas no son nada sin el factor humano que hay detrás de ellas. Aquí es donde entre en escena Hitozukuri, cuya traducción viene a ser “hacer personas”.

      Hitozukuri persigue la formación permanente del trabajador, de forma que el aprendizaje forme parte de la actividad habitual de los empleados. Una formación primordialmente orientada a la especialización en los diferentes puestos y al fomento de la cooperación con los demás compañeros.

      Dentro de las Smart Factories, donde las máquinas y los sistemas de gestión son cada vez más inteligentes, Hitozukuri adquiere aún más protagonismo. ¿Por qué? Las máquinas cada vez automatizan más procesos y algunos operarios no entienden bien del todo cómo funcionan.

      Estas carencias de la manera de trabajar de la maquinaria es uno de los grandes motivos por los que Hitozukuri se hace necesario, puesto que una persona con la formación adecuada será capaz de mejorar el rendimiento.

      ¿De qué manera se relacionan Hitozukuri y Monozukuri? Mediante las bases de Monozukuri se definen las bases para las acciones propias de Hitozukuri. A cambio, con las destrezas adquiridas gracias al Hitozukuri, Monozukuri se ve beneficiado al mejorarse notablemente los procesos de trabajo.

      Para aplicar los principios de Monozukuri e Hitozukuri en la actividad habitual de una fábrica inteligente, el uso de herramientas como Polaris puede hacer que estas obtengan una apreciable ventaja competitiva en su implementación.

      En este caso debemos prestar especial atención a los módulos de control de la producción y de Housekeeping, que recogen una importante variedad de características relacionadas con Lean Manufacturing, incluidas las referidas a Monozukuri e Hitozukuri.

      Bueno, pues esperamos que con este artículo hayáis aprendido un poquito más sobre Lean Manufacturing y cómo esta manera de entender la fabricación hace llegar a las industrias hasta altas cotas de satisfacción para todos sus componentes. Si os han quedado dudas, será un placer atenderlas. Prometemos volver pronto con más contenido que, como a nosotros, esperamos que os apasione.

      Los casos de éxito de Sixphere

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      Entornos colaborativos: Lean Kanban para la mejora de la productividad

      Entornos colaborativos: Lean Kanban para la mejora de la productividad

      Entornos colaborativos: Lean Kanban para la mejora de la productividad

      Kanban | Lean | Lean Manufacturing
      Volvemos a la carga con Kanban, ¿cómo puede ayudar esta metodología Lean a crear entornos colaborativos y optimizados de trabajo? Con Polaris, la implementación de Kanban es más sencilla y permite sacar todo el valor a los recursos materiales y humanos de una Smart Factory. Veamos cómo se consigue.

      Sí, sabemos que ya os hemos hablado de Kanban, pero como nos gusta tanto, queremos profundizar un poco más en uno de sus aspectos más destacados para una planta de producción. Con ello nos referimos a todo lo que aporta en referencia al trabajo en equipo y, en concreto, en qué medida nuestra herramienta Polaris contribuye a éste.

      Recordando las claves de Kanban

      Aunque ya hablamos extensamente sobre la metodología Kanban y su aplicación en la industria, no está de más hacer un breve repaso de lo esencial de esta filosofía de trabajo.

      Con Kanban se pretende optimizar la cadena de suministro de las plantas industriales. ¿Cómo lo hace? Mediante una serie de reglas, todas ellas destinadas a la minimización del inventario y, en consecuencia, de los gastos derivados de su mantenimiento. Con Kanban la fabricación de los productos se lleva a cabo en función de la demanda real de los mismos, y no de modelos de predicción.

      Pero ahora hablemos de las principales protagonistas de esta metodología, que no son otras que las tarjetas. Así es, y es que la traducción del japonés de la palabra Kanban podemos expresarla como “tarjeta visual”.

      Estas tarjetas van asociadas a cada producto y en ella se describen todos los aspectos necesarios para que el trabajador pueda cumplir con su labor de una forma eficaz y de calidad.

      Pero no sólo de tarjetas vive Kanban, sino que también se necesita un tablero en el que visualizar las fases que definen la fabricación y qué piezas se encuentra en cada una de ellas, por lo que nos referimos a un panel de lo más dinámico.

      Entornos colaborativos con Lean Kanban

      Kanban, trabajo en equipo y productividad

      Dentro de todas las ventajas que trae consigo el método Kanban, el incremento de la productividad basada en la mejora del trabajo colaborativo es una de las más importantes.

      Con Kanban se optimiza la comunicación entre trabajadores, mandos y personal al cargo, entre directivos y, en general, todos los miembros. Gracias a las tarjetas y al panel se puede analizar mejor la situación general de la producción, coordinando mejor los efectivos y tomando decisiones más acertadas frente a cualquier situación o contingencia que pueda surgir.

      Kanban en Polaris

      En Sixphere somos unos fervientes creyentes del método Kanban. Por ello en el desarrollo de los diferentes módulos que consta lo tenemos muy en cuenta.

      Esta creencia no se basa en una fe ciega, sino que hemos podido comprobar que el uso de los tableros Kanban en Polaris aumenta la cohesión de los trabajadores y trae consigo un aumento de la producción de un 40%.

      Entre los módulos que dan vida a Polaris, podemos contemplar el uso de tableros Kanban en los de control de la producción, como era evidente, y en el de Housekeeping, puesto que estos paneles son de enorme utilidad en el momento de gestionar la negociación de las acciones correctoras surgidas durante los procedimientos de auditoría de calidad, agilizándolas en gran medida.

      ¿Os hemos proporcionado suficientes argumentos para que, al menos, tengáis en consideración ajustar Kanban a vuestro trabajo? Os prometemos que no os defraudará y que, como nosotros, seréis fieles devotos y practicantes.

      Los casos de éxito de Sixphere

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      5S y Poka Yoke en la industria: mejorando la calidad de los procesos

      5S y Poka Yoke en la industria: mejorando la calidad de los procesos

      5S y Poka Yoke en la industria: mejorando la calidad de los procesos

      5S | Poka Yoke
      Desde hace años ya, Japón es un referente en fabricación industrial. Por ello podemos aprender mucho de ellos y sus metodologías de trabajo. Entre estas, 5S y Poka Yoke se encuentran entre las más populares. ¿Quieres saber por qué y cómo funcionan? Éste es tu artículo.

      La filosofía y los principios de Lean Manufacturing abarcan un amplio espectro de técnicas que tienen como objetivo tirar a la basura todo lo que suponga un desperdicio desde el punto de vista de la productividad.

      Para cumplir a la perfección con esta tarea de “basureros industriales”, las estrategias definidas por las 5S y Poka Yoke aportan pautas y medidas que dejarán tu fábrica impecable y rebosando eficiencia.

      Así que si, como buenos industriales, os obsesiona el orden y hacer las cosas simples y que funcionen lo mejor posible, deberíais echarle un vistazo a las bases de las 5S y Poka Yoke. ¿Os animáis?

      ¿Qué son las 5S en la industria?

      Si queremos conocer los orígenes de 5S, debemos remontarnos a 1960 y viajar a la compañía japonesa Toyota. Fue entonces cuando Sakichi y Kiichiro Toyoda, así como el ingeniero Taiichi Ohno, buscaron una alternativa a la cadena de montaje de Henry Ford.

      La finalidad de la metodología de las 5S no es otra que eliminar lo superfluo, aquello que no aporta nada al proceso de fabricación, tanto en lo material como en los comportamientos de los implicados en cada etapa del mismo.

      Entre estos elementos a eliminar podemos destacar el desorden y la suciedad, los movimientos innecesarios, los riesgos físicos para los trabajadores o la carencia de estándares que establezcan claramente pautas de trabajo, entre otros.

      ¿Cómo implantar las 5S?

      El primer paso para arrancar la implementación de un sistema 5S en la industria será analizar al detalle los diferentes puestos de trabajo, procedimientos y flujos asociados.

      Entre estas fases de la fabricación, algunas de las más comunes son los tiempos incurridos; los puntos de bloqueo físico, como los pasillos; la organización, autonomía y destrezas de los trabajadores; aspectos ergonómicos y de seguridad; cuellos de botella y aspectos logísticos y de calidad industrial.

      Partiendo de este conocimiento en profundidad sabremos exactamente cómo actuar, definiendo objetivos alcanzables y medibles a corto plazo, de forma que las mejoras se aprecien claramente.

        Consideraciones previas

        Una de las primeras dudas que os vendrán a la cabeza será la de si se debe implantar 5S en toda la fábrica o si hacerlo paulatinamente por áreas.

        Lo más aconsejable es la segunda opción, delimitando una zona o fase de la fabricación en la que experimentar, medir y aprender progresivamente de los errores cometidos para, posteriormente, aplicar esta sabiduría al resto de la planta.

        Y ahora, es momento de abordar los 5 pasos fundamentales que son los que le dan nombre a la metodología.

        1.- Seiri

        Con Seiri se busca quitar de enmedio lo que no necesitamos para realizar nuestro trabajo. Ejemplo de estos elementos sobrantes son objetos que dificultan la maniobrabilidad, movimientos de materiales y personas innecesarios, exceso de stock e inventario y herramientas inútiles.

        Gracias a Seiri conseguimos espacios más diáfanos y cómodos, mayor organización, eficiencia y seguridad laboral.

        2.- Seiton

        Una vez eliminado lo que no nos sirve, es hora de ordenar aquello que sí aporta a la fabricación. De esta forma ahorraremos tiempo a la hora de buscar lo que necesitemos en cada momento.

        A través de Seiton averiguaremos cuál es la mejor situación de los útiles de trabajo mediante un estudio de su frecuencia de uso, en qué zonas se utilizan y su facilidad de manejo como variables más destacadas. Por supuesto, todo debe quedar debidamente documentado para su consulta rápida.

        5S y Poka Yoke en la industria

        3.- Seiso

        En esta etapa de las 5S se busca estar un paso por delante en lo que a fallos y defectos se refiere, de manera que podamos preverlos y tomar medidas de mantenimiento predictivo al respecto.

        Para hacer efectivo este paso, la limpieza se convierte en el arma básica, de manera que gracias a ella, la maquinaria estará mejor conservada y se podrán hallar con más facilidad posibles deficiencias en ella.

        Con todo ello conseguiremos reducir las averías y aumentar la productividad, así como la seguridad.

        4.- Seiketsu

        Una vez asentadas todas las medidas descritas en las anteriores S, es fundamental estandarizarlas y documentarlas por vías como pueden ser las guías técnicas.

        Eso sí, estas guías deben redactarse de la forma más sencilla y esquemática posible, de manera que las personas que las consulten, puedan encontrar lo que buscan e interpretarlo sin dificultad ni demora de tiempo.

        5.- Shitsuke

        Por último, habrá que crear hábitos y medidas de disciplina para automatizar todo lo descrito anteriormente.

        Finalmente, deberemos auditar periódicamente todos estos pasos, con una medición continua de los indicadores más relevantes. Una evaluación que permitirá describir acciones destinadas a la mejora continua.

        Poka Yoke y la minimización de errores

        Los errores son el principal lastre de cualquier proceso industrial. Por ello, su eliminación y, lo que es mejor, una prevención que impida la aparición de estos fallos. harán ganar varios puntos en lo que a eficiencia y productividad se refiere.

        Aquí es donde tiene bastante que decir Poka Yoke. Este método englobado en Lean Manufacturing se centra en la detección, prevención y eliminación de estos defectos en las tareas de producción.

        Poka Yoke hace especial hincapié en aquellos procesos que son más tendentes al fallo, como son las tareas repetitivas y tediosas de una línea de producción.

        Para materializar Poka Yoke es habitual echar mano de sencillas formas y colores que faciliten al operario la interpretación de todas las órdenes a ejecutar. De esta forma se consigue ver de forma muy clara que se ha cometido un error en el trabajo. Por ejemplo, un dispositivo USB solamente puede conectarse en una orientación determinada o algunos softwares no permiten avanzar si se dejan algunos formularios en blanco.

        Actualmente, los dispositivos Poka Yoke más en boga son aquellos consistentes en sistemas de detección y de alarma, normalmente visual y/o sonora que haga que el trabajador se dé cuenta al instante del error que ha cometido, donde los sensores tienen mucho que aportar.

        Soluciones para aplicar 5S y Poka Yoke en la industria

        Polaris proporciona todas las funcionalidades necesarias para implantar y monitorizar todos los aspectos relacionados con 5S y Poka Yoke en una planta industrial.

        Mediante su módulo de Housekeeping podemos optimizar los procesos de auditoría que tienen como fin evaluar todas las características de estas metodologías Lean. Siendo de gran utilidad tanto para la parte auditada, como para la auditora.

        Desde el punto de vista del auditor, se pueden redactar medidas correctoras de una manera ágil e intuitiva gracias a la disponibilidad de información en tiempo real.

        Si nos ponemos en la piel del auditado, este obtendrá notificaciones inmediatamente después de que se hayan establecidos dichas medidas correctoras, de forma que podrá trabajar en ellas inmediatamente.

        Además, gracias a la herramienta visual Kanban disponible, se puede observar la situación general de una forma sencilla e intuitiva.

        Para finalizar, esperamos que, además de haber aprendido un poco de japonés (porque nunca se sabe), hayáis disfrutado adquiriendo nociones sencillas, pero muy prácticas, que pueden llevar a una planta industrial a un peldaño superior en cuanto a calidad y eficacia. ¡Gracias por estar ahí!

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