Cómo disminuir los retrasos en la producción industrial

Cómo disminuir los retrasos en la producción industrial

Cómo disminuir los retrasos en la producción industrial

Productividad
Son muchas las metodologías que pueden servirnos para cumplir con la planificación prevista en torno a nuestro producto. Muchas de ellas las hemos tratado con anterioridad, aunque no está de más revisarlas centrándonos en el enfoque de este artículo.

Cuando nos enfrentamos a problemas relacionados con el retraso en las tareas de fabricación, casi siempre suelen aparecer los principales sospechosos, que no son otros que los conocidos como cuellos de botella.

Para hacernos una idea del concepto de cuello de botella podemos poner un ejemplo práctico culinario. Pasemos del entorno industrial a nuestra propia cocina e imaginemos que queremos hacer varios bizcochos, sólo disponemos de un horno, la capacidad del horno es de un bizcocho y el horneado es la operación que más tiempo requiere de todo el proceso.

Evidentemente, para hornear el segundo bizcocho necesitaremos que antes el horno termine con el primero, y así sucesivamente. Aquí podemos decir que en el horneado está el cuello de botella, puesto que es la operación más lenta y, por tanto, la que condiciona el ritmo a la hora de hacer nuestros bizcochos.

Quitándonos el delantal y volviendo a la fábrica, definimos el cuello de botella como una fase lenta de la cadena de producción que frena la velocidad del proceso global. Matizar que dentro de una misma planta y proceso podemos encontrarnos con más de un cuello de botella.

En el caso de nuestro bizcocho, podríamos mitigar el efecto del cuello de botella aumentando la potencia del horno o incrementando su capacidad, pero… ¿qué podemos hacer en una fábrica?

¿Qué tipos de cuellos de botella existen?

A la hora de identificar los cuellos de botella, debemos considerar que estos no solamente pueden aparecer durante la aplicación práctica de la fabricación, sino que es probable que surjan en conceptos estratégicos relacionados con el modelo de negocio.

Dentro de estos, podemos encontrarnos con:

  • Falta de objetivos empresariales o de la definición clara de estos.
  • Desconocimiento del mercado.
  • Carencia de liderazgo, lo cual repercute negativamente en la productividad de los trabajadores.

Por otra parte están los cuellos de botella directamente implicados en las tareas de producción en sí. En este grupo pueden ser muchos y muy variados los que nos podamos encontrar, especialmente debido a las peculiaridades de cada producto y del know-how empresarial. Aún así, podemos resaltar algunos habituales como son:

  • Los relacionados con la mano de obra, tanto por su falta, por la mala gestión de los recursos humanos disponibles, como por las carencias formativas de la misma.
  • Problemas tecnológicos que hacen que la maquinaría no funcione como es debido o que directamente se encuentre fuera de servicio por una avería.
  • Los derivados de la falta de stock. Y es que por muy rápido que podamos producir, de nada nos sirve o, incluso, nos puede perjudicar no disponer de almacenamiento suficiente y las condiciones adecuadas para nuestros productos o materias primas.

Cómo reducir los retrasos de producción en la industria

Lo primero, identificar los cuellos de botella

La mejor manera de reconocer los cuellos de botella en nuestra fábrica consistirá en un monitoreo del máximo número posible de operaciones. Aún así, siempre habrá algunas más delicadas y propensas a ser un cuello de botella, por lo que a estas deberemos prestarles una especial atención.

Entre estas operaciones “sensibles” podemos ubicar estas:

 

  • Las que tengan una más costosa adaptación a las altas demandas, ya que su poca flexibilidad puede ralentizar toda la cadena.
  • Por otra parte están las acciones más críticas, aunque estas gocen de mayor flexibilidad, su paralización sería de extrema gravedad para toda la planta.
  • Finalmente, aconsejamos vigilar todos los procesos en los que la intervención manual directa es indispensable, puesto que el factor humano incrementa en gran medida la probabilidad de la aparición de errores.
Cuadro de mando de Polaris control de la producción

Aplicar técnicas y tecnologías eficaces

Son muchas las metodologías que pueden servirnos para cumplir con la planificación prevista en torno a nuestro producto. Muchas de ellas las hemos tratado con anterioridad, aunque no está de más revisarlas centrándonos en el enfoque de este artículo.

No hace mucho os hablamos de la metodología Agile, y más concretamente sobre SAFe y SAM (Sixphere Agile Model). Estas pueden ayudar en gran medida a tratar los cuellos de botella de corte estratégico, puesto que nos servirá para especificar aspectos como la misión de la empresa, su visión de futuro, su core, objetivos, entorno y qué es lo que la hace diferente a su competencia.

De este tipo de metodologías ágiles también podemos resaltar el hecho de que son una potente herramienta para la coordinación de los equipos de trabajo, enfrentándonos así a los retrasos derivados de una pobre gestión de los mismos. En este sentido también es muy práctico contar con un planificador asistido de tareas que permita una asignación inteligente y automatizada de estas en base al análisis de datos en tiempo real.

A la hora de mitigar los retrasos concernientes al propio proceso productivo, mantener el orden y la limpieza a lo largo de la línea de producción facilitará el trabajo de los empleados y hará que la maquinaria funcione de manera óptima. Para asegurarnos de que se cumple con todo esto podemos realizar auditorías Housekeeping-5S, eliminando todo lo que no aporte valor, dificulte las tareas diarias y/o sea motivo de riesgo para los trabajadores.

Dentro de los cuellos de botella de la cadena de suministro y, más en concreto, los implicados en los fallos técnicos y gestión de recursos tecnológicos o de espacios (como el almacenaje), nos será de gran ayuda contar con una solución que se encargue de planificar y gestionar de manera integral la producción de la planta.

Para ello, en nuestro caso contamos con Polaris Industry que, integrando tecnologías de proximidad, Inteligencia Artificial, Machine Learning, Big Data e IIoT, nos proporciona un control absoluto sobre todo lo que ocurre en nuestra fábrica, de manera que siempre podamos tomar las mejores decisiones basadas en datos.

Con este tipo de herramientas seremos capaces de identificar los retrasos existentes, sus causas, las mejores formas de tratarlos e, incluso, prevenir con cierta antelación aquellos que van a surgir, pudiendo tratarlos preventivamente.

Mantener un control sobre los factores clave para que una planta funcione como un reloj ahora es mucho más sencillo gracias al enorme desarrollo tecnológico que se está viviendo en estos entornos. Directivos y responsables cuentan con una amplia variedad de opciones con las que conseguirán que los retrasos tengan un papel testimonial.

En Sixphere os ofrecemos una serie de alternativas para que la puntualidad sea uno de los emblemas de vuestra fábrica. ¿Te gustaría conocerlas más a fondo y saber de qué manera encajaría en tu planta? Tenemos ganas de hablar contigo.

Cómo disminuir los retrasos en la producción industrial

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Cómo las auditorías 5S están ayudando a combatir el COVID-19

Todos estamos dando el 200% para doblegar al dichoso coronavirus y sus consecuencias. Ciudadanos de a pie, empresas y organismos públicos trabajan incansablemente para que todo vuelva a la normalidad. Por nuestra parte, estamos muy contentos de ver como algunas de nuestras soluciones también están realizando su contribución, como es el caso de las auditorías 5S.

Los casos de éxito de Sixphere

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Cómo las auditorías 5S están ayudando a combatir el COVID-19

Cómo las auditorías 5S están ayudando a combatir el COVID-19

Cómo las auditorías 5S están ayudando a combatir el COVID-19

5S | Calidad
Todos estamos dando el 200% para doblegar al dichoso coronavirus y sus consecuencias. Ciudadanos de a pie, empresas y organismos públicos trabajan incansablemente para que todo vuelva a la normalidad. Por nuestra parte, estamos muy contentos de ver como algunas de nuestras soluciones también están realizando su contribución, como es el caso de las auditorías 5S.

Nos encontramos en una situación que hace unos meses no se hubiera imaginado el más creativo guionista de películas de ciencia ficción. A pesar de habernos pillado por sorpresa, la sociedad y los diferentes sectores económicos, por lo general, están respondiendo adecuadamente a las exigencias del panorama actual.

En este artículo queremos, en primer lugar, echar un vistazo al sector industrial español durante estos tiempos de pandemia, no quedándonos exclusivamente con lo negativo y trasladando un mensaje de agradecimiento por su esfuerzo.

Por otra parte, hablaremos de la importancia que tiene la adecuación de ciertos hábitos y medidas para la lucha contra la propagación del COVID-19 en los puestos de trabajo y de cómo desde Sixphere estamos contribuyendo a ello.

El impacto del COVID-19 en la industria española

La aparición y expansión por todo el planeta del COVID-19 ha supuesto un fuerte impacto en todos los aspectos de la sociedad, siendo los sectores productivos unos de los que más lo están sufriendo.

La paralización de la economía española va a derivar, según el Banco de España, en una contracción de la economía nacional entre el 6.6% y el 13.6% en este 2020, afectando principalmente al ocio y la hostelería.

En lo que al sector industrial nacional se refiere, el indicador PMI elaborado por IHS Markit reveló que su actividad se desplomó en marzo hasta su nivel más bajo desde 2012 debido a la parada de la producción. Según su última publicación en abril, que corresponde a los datos de marzo, este indicador se situó en 45,7 puntos frente a los 50,4 puntos de febrero. Aclarar que una calificación por debajo de 50 significa una contracción de la economía.

Aún así, aunque en líneas generales los efectos económicos de la pandemia son, evidentemente, negativos, hay ciertas industrias en concreto cuya actividad se ha visto poco afectada o, incluso, ha aumentado su actividad en estas fechas.

Las industrias dedicadas al material sanitario y hospitalario han multiplicado su acción en su afán por ayudar a reforzar la lucha contra el coronavirus, en un esfuerzo encomiable. Por otra parte tenemos las industrias de productos esenciales, como es la agroalimentaria, o algunas que se han adaptado para fabricar productos que no forman parte de su mercado, pero que son necesarios hoy día, como el caso de automovilística SEAT y los respiradores.

¿Cómo afrontan la pandemia algunos sectores industriales?

Industria aeronáutica

La fabricación de aeronaves se verá alcanzada por el COVID-19 a través de distintos frentes. Por una parte, los fabricantes pueden ver alterada su cadena de montaje ante la falta de algunas piezas de un proveedor; por otra, al igual que el resto de industrias, los trabajadores deberán tomar ciertas medidas de prevención en su labor; por último, también denotar que la caída de actividad de las aerolíneas terminará repercutiendo en ellas.

También reseñar que las aeronaves están jugando un papel esencial en el transporte de material sanitario, alimentos o la repatriación de ciudadanos, por mencionar algunas acciones.

Sector agroalimentario

Aunque, como es natural, éste también se ha visto afectado por la coyuntura actual, muchas de sus actividades no se han detenido al ser consideradas prioritarias. El buen funcionamiento de productores, trabajadores y empresarios del sector agrario y pesquero, así como de la distribución, es esencial para evitar el desabastecimiento.

Sector naval

La fabricación de barcos y buques también ha tenido que adaptar sus hábitos de trabajo como consecuencia del COVID-19. En el caso del astillero español Navantia, han tomado las siguientes decisiones al respecto:

  • Adaptar las medidas necesarias para garantizar la salud de los trabajadores a la vez que se mitiga el impacto sanitario, social y económico.
  • Mantener la actividad de todas aquellas actividades que no requieran presencia física utilizando herramientas informáticas de comunicación.
  • Crear un Comité de Emergencia Central para seguir las medidas que se vayan tomando y coordinar los Comités de Emergencia de cada centro de trabajo.
  • Crear un Comité de Emergencia en cada centro de trabajo compuesto por responsables del centro y representantes de los trabajadores, que se reunirán diariamente y harán un seguimiento de la situación.
Digitalización en la industria agroalimentaria

Prevención de riesgos laborales ante la pandemia

Un denominador común a todas las actividades productivas que siguen activas, es la adopción de determinados hábitos de higiene y seguridad sanitaria por parte de todos los trabajadores.

A raíz de esto, el Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (INSST) ha publicado un compendio de las diferentes fuentes de información sobre prevención de riesgos laborales frente al COVID-19.

En lo que al sector industrial se refiere, a nivel estatal este compendio recoge:

Para la correcta vigilancia y control de las medidas que se recogen en estas publicaciones, nos será muy útil el diseño y aplicación de auditorías internas en las que se vean implicados todos los componentes de los distintos equipos de trabajo de la planta.

¿Cómo pueden ayudar las auditorías 5S a prevenir contagios en las plantas de producción?

Si estudiamos los textos sobre prevención de riesgos laborales descritos con anterioridad, podemos resumir las principales medidas en los siguientes puntos esenciales:

  • Hacer entradas y salidas escalonadas
  • Limitación de movimientos y redistribución de las áreas de trabajo
  • Mantener la distancia de seguridad
  • Evitar tocarse cara y ojos
  • No acudir si se aprecian síntomas
  • Reforzar la disponibilidad de material de limpieza e higiene
  • Comprobar que hay jabón, papeleras suficientes y paños de papel desechables
  • Colocación de contenedores cerrados
  • Facilitar el lavado frecuente de manos con agua y jabón y el secado con toallitas de papel desechables
  • Aumentar la frecuencia de la limpieza de todas las superficies, de instalaciones comunes, zonas de tránsito y uso personal
  • Extremar las condiciones de limpieza de las herramientas y maquinaria
  • Reforzar la limpieza de la ropa de trabajo y equipos de protección individual
  • Recordar al personal que no se debe compartir comida, objetos y utensilios sin limpiarlos previamente
  • Aumentar la renovación de aire

Para tener un control absoluto sobre tantos aspectos podemos echar mano de las auditorías 5S. Recordemos que estas se marcan como objetivo un mantenimiento del orden y la limpieza en los puestos de trabajo.

Para aplicar este criterio enfocado a la salud laboral, el módulo de Auditorías 5S – Housekeeping- de Polaris ofrece la posibilidad a las industrias de realizar este tipo de auditorías. Ya hay empresas aplicándolo, y no podemos estar más contentos de ver cómo esta herramienta está sirviendo para luchar contra el contagio y expansión del virus en las plantas de producción.

Con Polaris Housekeeping – Auditorías 5S -, los trabajadores de la planta pueden comunicar en tiempo real cualquier no conformidad o defecto que encuentren mientras desarrollan su labor, pudiendo además aportar evidencias en forma de contenido multimedia adjunto.

De esta manera los diferentes responsables podrán actuar con inmediatez para mitigar o corregir estos defectos, minimizando sus consecuencias y contribuyendo a la salud y el bienestar de todo el equipo humano.

Aplicación real de las Auditorías 5S en una planta de producción

En particular podemos hablar de cómo hemos implantado este sistema de control de calidad en una de las principales industrias agroalimentarias de nuestro país, Acesur. Gracias a la aplicación de las auditorías 5S, hemos digitalizado la gestión de auditorías con la metodología 5S junto con un toque de gamificación.

Dicha gamificación juega un papel muy importante para conseguir el éxito en la implicación de todo el personal de la fábrica, de manera que se van creando rankings con los trabajadores más participativos y que más contribuyen a la mejora continua de la calidad total.

En el caso que nos atañe del COVID-19, el software de las Auditorías 5S es una potente herramienta para comprobar que las medidas de prevención para hacerle frente se están cumpliendo. Entre estas medidas destacamos:

  • Toma de temperatura de todos los trabajadores al entrar.
  • Realización de cuestionarios sanitarios para el personal externo que accede a la fábrica.
  • Limpieza de zonas de riesgo, como pomos, escaleras o mesas de trabajo, empleando el desinfectante más adecuado.
  • Comprobación de que el personal tiene y usa correctamente los EPIs.
  • Si se proporciona información útil al personal mediante las pantallas de la planta.
  • Si los turnos del descanso se han dividido para evitar aglomeraciones en el comedor y los vestuarios.

Sabemos que son tiempos difíciles, pero estamos convencidos de que con el aporte de todos y cada uno de nosotros saldremos adelante. Las industrias también se encuentran en pleno esfuerzo por aportar todo su valor a la sociedad, y desde Sixphere queremos ayudar, proporcionando soluciones a medida. Si quieres saber más o tienes cualquier consulta, ¡no dudes en escribirnos!

Cómo disminuir los retrasos en la producción industrial

Son muchas las metodologías que pueden servirnos para cumplir con la planificación prevista en torno a nuestro producto. Muchas de ellas las hemos tratado con anterioridad, aunque no está de más revisarlas centrándonos en el enfoque de este artículo.

Cómo las auditorías 5S están ayudando a combatir el COVID-19

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Nuevas estrategias para mejorar la producción industrial

Nuevas estrategias para mejorar la producción industrial

Nuevas estrategias para mejorar la producción industrial

Industria 4.0 | Productividad
Los responsables de producción industrial están permanentemente exprimiendo sus neuronas para conseguir jugosos avances en la fabricación. Aquí las metodologías ágiles tienen mucho que aportar, entre ellas se encuentra la nuestra, bautizada como SAM.

Como ya bien sabrás, en Sixphere somos fervientes seguidores de las metodologías ágiles de gestión empresarial. De hecho, hemos desarrollado nuestro propio modelo ágil, el Sixphere Agile Model (SAM).

Con SAM conseguimos sustanciales mejoras en prácticamente todos los aspectos productivos de una empresa. Para dar forma a esta metodología cogimos como referente el modelo de gestión conocido como SAFe, cuyas claves y, por consiguiente, las de SAM pasamos a describir a continuación

¿Qué es SAFe?

SAFe es un marco de trabajo basado en las metodologías ágiles, principalmente Agile y Lean, creado por Dean Leffingwell, experto en este ámbito. Sus siglas responden al nombre Scaled Agile Framework Enterprise, lo que podríamos traducir como marco de trabajo ágil y escalado a nivel de empresa.

Principios de SAFe y SAM

Los creadores de SAFe propusieron un decálogo de principios sobre los que desarrollar esta forma de trabajo. Estos son:

  • Tomar un punto de vista económico
  • Comprender todos los sistemas en los que se basa el trabajo y la empresa
  • Asumir la variabilidad y tener en cuenta opciones para dichos cambios
  • Producir incrementalmente, con iteraciones rápidas
  • Realizar evaluaciones objetivas del trabajo
  • Visualizar y limitar la cantidad de trabajo en proceso, reducir el tamaño de los lotes de trabajo y reducir los tiempos de espera
  • Sincronizar en base a la planificación
  • Motivar a los trabajadores
  • Descentralizar la toma de decisiones
  • Organizarse en torno al valor que aporta el negocio

¿Por qué SAM? Ventajas de su aplicación

SAM y SAFe solucionan inconvenientes relacionados con la gestión y puesta en marcha de proyectos de gran envergadura (aunque puede aplicarse a cualquiera independientemente de sus dimensiones), siendo estos:

  • Retrasos en la integración al estar implicados diferentes equipos trabajando de manera coordinada
  • El hecho de que en los estadíos iniciales del proyecto no se contemplen posibles futuros cambios y contingencias
  • El cliente no tiene una percepción real del avance del trabajo, por lo que la retroalimentación con éste es escasa o nula, con el consecuente perjuicio para todos.

A grandes rasgos y según sus creadores, el método SAFe aporta una serie de beneficios a los principales aspectos de un negocio:

  • Calidad: reduce los defectos de producción entre un 25% y un 75%
  • Productividad: puede aumentar la productividad de la empresa entre un 20% y un 50%
  • Compromiso: los trabajadores se encuentran entre un 10% y un 50% más felices y motivados
  • Tiempo de producción: los productos suelen salir al mercado entre un 30% y un 75% más rápido.

(Fuente: Scaled Agile)

A lo largo de varios artículos de nuestro blog ya hemos hecho referencia amplia de algunos aspectos de la filosofía Lean en plantas industriales, así que pensamos que se trata de una excelente ocasión para aunar en un mismo texto las herramientas principales para aplicar los principios de Lean Manufacturing en un recinto industrial.

Mejorar la producción industrial

¿Cómo se organiza y se trabaja en SAFe?

La metodología SAFe consta de 3 niveles esenciales de organización, que son:

  • Nivel de equipo
  • Nivel de programa
  • Nivel de portafolio

Nivel de equipo

Aquí se organizan los diferentes equipos responsables de entrega de cada funcionalidad en un plazo de tiempo determinado mediante iteraciones, tal y como determinan las metodologías ágiles, como son Agile o Scrum. 

Nivel de programa

En este nivel se agrupan entre 5 y 12 equipos trabajando coordinadamente para conformar lo que se conoce como un Agile Release Train (ART). Los ART sirven para alinear a los equipos en función de los objetivos marcados, así como para monitorizar mejor los avances realizados. Los ART suelen reunirse cada 10 iteraciones, aproximadamenre.

Nivel de portafolio

Es el nivel de SAFe más elevado, el que trabaja a más alto nivel. En él se trabaja principalmente a nivel de gestión empresarial, teniendo muy en cuenta los objetivos de negocio. Dentro de este escalafón organizacional se analizan aspectos como la gobernabilidad, financiación, niveles de satisfacción de trabajadores y clientes, calidad del producto, etc. 

SAM, SAFe y la estrategia empresarial

¿Cómo influyen SAM y SAFe en las acciones estratégicas marcadas por una empresa? En el caso de pequeñas y medianas empresas, un portafolio será suficiente para marcar las líneas estratégicas de gobernanza, pero en el caso de grandes compañías (generalmente a partir de 500 empleados), estas pueden requerir de diversos portafolios, concretamente, de uno por cada línea de negocio, departamento, segmento de clientes o cualquier otro método de organización.

Definir la estrategia empresarial es un proceso crítico que puede determinar el devenir de un negocio. Para ello se suelen responder a una serie de preguntas, que son:

  • ¿A qué clientes y mercados atendemos?
  • ¿Qué productos y soluciones podemos ofrecerles?
  • ¿Cuál es la propuesta de valor que nos diferencia de la competencia?
  • ¿Qué propuestas de futuro más allá de la actual podemos ofrecer?

Entrando en algo más de profundidad, podemos enumerar los aspectos que debe contemplar una estrategia empresarial según este modelo:

  • Visión de futuro: ¿qué pretende ser la empresa?
  • Misión: objetivos de negocio y comerciales
  • Core: conjunto de valores esenciales en los que fundamenta la empresa
  • Impulsores: incluye las tendencias y temas de actualidad relacionados con nuestra industria
  • Valor distintivo: aquello que nos hace únicos respecto al resto de empresas del sector
  • Objetivos financieros: ingresos, rentabilidad, inversiones y otras métricas relacionadas
  • Entorno competitivo: se identifican las principales amenazas existentes en el mercado
  • Contexto del portafolio: refleja la situación actual de cada portafolio

Una vez que nos hemos puesto en contexto sobre todo lo que implica SAFe y, en consecuencia, SAM, podemos hablaros de todo lo bueno que aporta a las empresas que lo implementan. 

Muestra de ello es la aplicación de Polaris en la industria aeronáutica, concretamente en las plantas de Alestis Aerospace. Este proceso basado en SAM, supuso la interconexión de todos los componentes de la planta pero dando siempre prioridad al enfoque humano, poniendo a su servicio soluciones tecnológicas basadas en IIoT, Inteligencia Artificial, Machine Learning, Big Data y proximidad.

Con ello conseguimos una mejora de los estándares de fabricación y de calidad gracias a la monitorización de prácticamente todo lo que ocurre en la planta, permitiendo una respuesta inmediata a contingencias y una toma de decisiones eficaz y basada en datos fiables y rigurosos.

Esperamos con este artículo haberte transmitido toda nuestra pasión por SAM y demostrado el porqué de esta, un requisito fundamental para ser un auténtico #CodeLover.

Cómo disminuir los retrasos en la producción industrial

Son muchas las metodologías que pueden servirnos para cumplir con la planificación prevista en torno a nuestro producto. Muchas de ellas las hemos tratado con anterioridad, aunque no está de más revisarlas centrándonos en el enfoque de este artículo.

Cómo las auditorías 5S están ayudando a combatir el COVID-19

Todos estamos dando el 200% para doblegar al dichoso coronavirus y sus consecuencias. Ciudadanos de a pie, empresas y organismos públicos trabajan incansablemente para que todo vuelva a la normalidad. Por nuestra parte, estamos muy contentos de ver como algunas de nuestras soluciones también están realizando su contribución, como es el caso de las auditorías 5S.

Los casos de éxito de Sixphere

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Cómo gestionar proyectos con metodologías ágiles en mi empresa

Cómo gestionar proyectos con metodologías ágiles en mi empresa

Cómo gestionar proyectos con metodologías ágiles en mi empresa

agile
Seguramente ya hayas oído hablar de las metodologías ágiles y, si estás en el mundillo empresarial, habrás encontrado decenas o cientos de publicaciones relacionadas. ¿Sabes en qué consiste realmente?¿Por qué debes considerar su aplicación?¿Cómo desarrollarla? Va siendo hora de entrar en faena.

Con la llegada de las metodologías ágiles se pone en marcha un nuevo paradigma a la hora de enfocar la forma de trabajar. Y es que, aunque definidas hace casi 20 años, están en mejor forma que nunca.

Por ello hemos decidido darle el sitio que merecen con este artículo en el que hablaremos de sus fundamentos, ventajas y cómo aplicarlas, para terminar haciendo mención a nuestro compromiso con ellas.

¿Qué son las metodologías ágiles?

Las metodologías ágiles suponen un cambio en la forma de trabajar de empresas de todo tipo. Con ellas se pretende crear un mecanismo de acción rápida y eficaz frente a las diversas situaciones que puedan surgir, aportando flexibilidad a un proyecto.

Durante su desarrollo un proyecto se divide en subproyectos más pequeños. Estos fragmentos, denominados sprints, deben cumplimentarse en un período de tiempo determinado, tras el cual el equipo se reunirá y evaluará la situación para decidir las siguientes acciones a ejecutar. Por tanto, se trata de un procedimiento iterativo.

La metodología Agile, una de las más populares, tiene sus orígenes en el año 2001, cuando se publicó el Manifesto for Agile Software Development. En sus comienzos, Agile tenía como objetivo el desarrollo de software ante un entorno tan cambiante como el que envuelve a este mundillo profesional. Sin embargo, con el paso de los años, Agile ha demostrado ser un método aplicable, y con excelentes resultados, a otros entornos productivos.

Los principios de Agile

Según su texto fundacional, Agile se basa en estos 12 principios:

  1. Entrega continua de software de valor al cliente
  2. Aceptar siempre el cambio de requisitos del proyecto, sin importar su grado de avance
  3. Entregar software funcional en menos tiempo
  4. Desarrolladores y clientes deben trabajar estrechamente a diario
  5. El intercambio de información es más efectivo cara a cara
  6. La motivación se consigue creando un ambiente de confianza y crecimiento continuo
  7. El software de trabajo es la medida clave del progreso realizado
  8. Promover el desarrollo sostenible
  9. Atención continua a la excelencia y la calidad
  10. La simplicidad es clave
  11. Los equipos que se autoorganizan generan mejores productos
  12. El equipo debe ajustar su comportamiento regularmente para ser más efectivos

Beneficios de Agile

Implementar la metodología Agile traerá una serie de ventajas en las empresas que lo apliquen. Os traemos las más destacados:

  • Mejor comprensión del cliente
  • Mayor transparencia
  • Mejor conocimiento de los costes
  • Flexibilidad
  • Mejora la calidad
  • Mejora el trabajo en equipo
  • Desarrollo centrado en los usuarios

Mejor comprensión del cliente

Las metodologías ágiles nos ofrecen un contacto permanente con el cliente, a lo que hay que añadirle que, gracias a los sprints y entregas periódicas de los avances realizados durante los mismos, es más sencillo conocer sus preferencias y opiniones sobre el producto que se está desarrollando.

Esta interacción bidireccional termina fraguando una mayor confianza entre todas las partes implicadas, lo que incide positivamente en los niveles de compromiso mutuo.

Mayor transparencia

La comunicación clara entre las partes y la confianza que surge a raíz de esta, que acabamos de comentar, hace que los clientes puedan visualizar el proceso de fabricación de su producto.

Sin embargo, aquí debemos dejarles muy claro que lo que están contemplando es un producto incompleto, con más funcionalidades a añadir y muchos aspectos que perfeccionar y pulir. Por tanto, se trata de algo que puede que aún esté bastante alejado del producto final a entregar.

Mejor conocimiento de los costes

La división del trabajo en sprints, hace que tengamos un mayor control y capacidad de previsión sobre las inversiones realizadas en cada uno de ellos.

Con ello lograremos priorizar decisiones, además de hacer que el cliente conozca de primera mano el coste real del trabajo, pudiendo incluso compararlo con el gasto estimado en un principio.

Flexibilidad

Aquí hablamos de una de las principales características que nos ofrece la estructura de trabajo definida por las metodologías ágiles. Tener subconjuntos de tareas nos permite rectificar ante situaciones inesperadas o cambios de parecer del cliente.

Además, nos hace más sencillo priorizar las tareas, aportando con todo ello un plus de adaptabilidad ante cualquier nueva circunstancia que se nos ponga por delante.

Mejora la calidad

Toda organización que siga metodologías ágiles conseguirá productos de mayor calidad. Aquí juega un papel muy relevante el hecho de realizar constantes pruebas durante cada iteración o sprint.

Así conseguiremos una detección temprana de defectos, lo que permite su corrección antes de que la bola de nieve se haga más y más grande, dificultando mucho su posterior arreglo y acarreando retrasos y mayores gastos.

Mejora el trabajo en equipo

Cada miembro del equipo de trabajo sabe perfectamente qué tiene que hacer y de cuánto tiempo dispone para ello. A esto debemos añadirle que las continuas reuniones y evaluaciones aumentan la sensación de tener un objetivo final compartido por todos.

Estamos creando de esta manera un equipo con un objetivo claramente definido, lo que va a repercutir positivamente en la productividad total.

Desarrollo centrado en los usuarios

A la hora de diseñar un producto, debemos hacer mucho caso a la experiencia que tendrá el usuario final cuando pueda disponer de él. Debemos ir más allá de los aspectos puramente tecnológicos y ponernos en el lugar de las personas que van a adoptar nuestra solución en su día a día.

Para ello, se contemplan opciones como la realización de una prueba beta después de cada sprint o cada cierto tiempo, en base a las funcionalidades que se vayan añadiendo.

Herramientas Lean Manufacturing

¿Cómo implantar metodologías ágiles en la empresa?

Alcanzar un desarrollo completo de una metodología ágil en un negocio es un proceso complejo en el que, para no perdernos, será aconsejable (y casi obligatorio) que sigamos ciertos pasos:

  • Comenzar con un proyecto sencillo
  • Hacer una visualización estratégica
  • Definir la hoja de ruta
  • Apostar por el equipo
  • Escoger herramientas
  • Empezar con los sprints
  • Evaluar

1.- Comenzar con un proyecto sencillo

Si se pretende implantar una metodología ágil en una empresa al completo, lo mejor será comenzar por aquellos proyectos o procedimientos más simples.

De esta manera sabremos detectar mejor los aspectos a corregir y refinar. A partir de lo aprendido en esta fase, podremos expandirla a otras facetas del trabajo.

2.- Hacer una visualización estratégica

No debemos implantar metodologías ágiles por capricho o modas, sino que estas deben cumplir con una misión específica y ser realmente útiles para la empresa. Para tener esta capa estratégica del proceso, debemos responder a preguntas como:

  • ¿Por qué la necesito?
  • ¿A quiénes van dirigidos los esfuerzos?
  • ¿Dónde aplicarlas?
  • ¿Cuándo?
  • ¿Cómo?

Todo esto permitirá la creación de objetivos realistas a la vez que flexibles.

3.- Definir la hoja de ruta

Ha llegado el momento de fijar objetivos. Para ello debemos conocer, aunque sea de manera superficial, los requisitos del proyecto. Cada objetivo vendrá definido por características como:

  • Nombre
  • Fecha
  • Características principales
  • Métricas para su seguimiento y evaluación

4.- Apostar por el equipo

Para alcanzar el éxito será necesario disponer de un equipo de trabajo con experiencia en las metodologías ágiles. En caso contrario, se deberá apostar fuertemente por la formación. Tampoco debemos despreciar el valor de equipos mixtos en los que los “veteranos” transmitan su sabiduría a aquellos que acaban de entrar en contacto con Agile.

5.- Escoger herramientas

En el mercado hay una gran variedad de herramientas útiles para las metodologías ágiles. Estas herramientas pueden ser bien de organización o bien de comunicación interna o con los clientes.

6.- Hora de empezar con los sprints

Una vez que hemos marcado el ritmo de trabajo, definido el equipo y tenemos a nuestra disposición las soluciones que vayamos a emplear. Es hora de arrancar con la puesta en práctica de Agile mediante los sprints planeados.

A lo largo de la duración de cada sprint, es aconsejable hacer pequeñas reuniones diarias con el fin de saber qué es lo que se ha hecho, qué se va a hacer e identificar posibles obstáculos que vayan surgiendo.

7.- Evaluar

Con la finalización de cada sprint vendrá la sesión de evaluación de las tareas desempeñadas a lo largo del mismo. Habrá que reunir a equipo y cliente, mostrar los avances, las nuevas funcionalidades añadidas, así como los problemas y errores surgidos.

A partir de aquí, tendrá lugar la puesta en común de las acciones correctivas a tomar (si las hubiere), así como la definición de las próximas fases a cumplimentar.

Sixphere y las metodologías ágiles

En Sixphere somos muy de metodologías ágiles, ya que nuestra experiencia reafirma nuestro convencimiento de que con la puesta en práctica de estas, conseguimos cumplir con las exigencias y necesidades de nuestros clientes.

De hecho, hemos desarrollado nuestra propia metodología, llamada Sixphere Agile Model (SAM). Un modelo basado en la iteración que responde a necesidades concretas y proporciona valor a corto plazo, basado en 4 pasos fundamentales:

1.- Diseño de objetivos

2.- Desarrollo tecnológico de soluciones

3.- Implantación y explotación

4.- Evaluación y mejora

Gracias a SAM hemos conseguido cambios en la cultura digital de industrias y empresas de diversos sectores productivos, desde aeronáutica hasta el agroalimentario. Aunque bien es cierto que nuestras soluciones de digitalización son 100% aplicables a cualquier ámbito industrial y de fabricación.

Para concluir, podemos decir que los métodos ágiles se encuentran en plena forma, un impulso en gran medida debido a la expansión de la transformación digital, las fábricas inteligentes y todo lo que abarca la Industria 4.0. Por ello seguimos trabajando en base a sus pautas, siempre con la mente puesta en la mejora continua y el progreso de todos los que confían en nosotros.

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¿Quieres conocer qué hacemos y el modo en que lo hacemos? Visita nuestros casos de éxito y pregúntanos todo lo que necesites saber.

¿Cuáles son las herramientas de Lean Manufacturing?

¿Cuáles son las herramientas de Lean Manufacturing?

¿Cuáles son las herramientas de Lean Manufacturing?

Lean | Lean Manufacturing
Seguramente tengas ya claro qué es Lean Manufacturing, pero es posible que te preguntes… ¿Cómo lo aplico? ¿Qué necesito para ello? Las opciones son variadas y dependerán de muchos factores. Ha llegado el momento de traeros una recopilación de las herramientas fundamentales de Lean Manufacturing.

Cuando hablamos de Lean Manufacturing lo estamos haciendo de un concepto muy rico en matices y que puede ejercerse mediante multitud de formas y herramientas.

A lo largo de varios artículos de nuestro blog ya hemos hecho referencia amplia de algunos aspectos de la filosofía Lean en plantas industriales, así que pensamos que se trata de una excelente ocasión para aunar en un mismo texto las herramientas principales para aplicar los principios de Lean Manufacturing en un recinto industrial.

Principales herramientas de Lean Manufacturing

Hemos distinguido un total de 8 herramientas principales, que pasamos a describir más detalladamente a continuación:

  1. 5S
  2. Mantenimiento Productivo Total (TPM)
  3. Flujo continuo u one piece flow
  4. Housekeeping
  5. Kanban
  6. Automatización de tareas
  7. Poka Yoke
  8. Value Stream Mapping (VSM)

1.- 5S

El orden y la limpieza son la clave para esta herramienta Lean que, como su nombre indica, se basa en una serie de 5 principios que pretenden evitar todo lo superfluo dentro de los procesos de producción:

 

  • Clasificación (Seiri): identificar todo aquello que no tenga utilidad y eliminarlo.
  • Orden (Seiton): organizar el lugar de trabajo con fin de optimizarlo.
  • Limpieza (Seiso): eliminar toda la suciedad en el puesto de trabajo.
  • Estandarización (Seiketsu): definir y documentar una serie de protocolos y normas para evitar el desorden y la suciedad.
  • Disciplina (Shitsuke): tomar conciencia de la importancia de seguir cada principio para conseguir las metas fijadas y la mejora continua.
Herramientas Lean Manufacturing

2.- Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Su objetivo prioritario es minimizar las averías de la maquinaria y, por ende, los gastos derivados de estas, tanto por la propia reparación en sí, como por el tiempo que se deja de producir mientras todo vuelve a la normalidad.

En el Mantenimiento Productivo Total es de gran ayuda la aportación de las 5S, puesto que el orden y la limpieza de los equipos es esencial a la hora de evitar averías.

El TPM se sustenta sobre 3 pilares básicos:

  • Mantenimiento predictivo: consiste en monitorizar variables críticas que permitan detectar pautas que prevean un fallo.
  • Mantenimiento preventivo: se programan intervenciones periódicas, independientemente de si se muestran síntomas de avería o no.
  • Mantenimiento correctivo: se interviene una vez que se haya presentado el fallo.

Dentro de este TPM cobra especial protagonismo una métrica conocida como Efectividad Total de los Equipos (ETE u OEE, de Overall Equipment Effectiveness). Esta mide el grado de aprovechamiento de los dispositivos en una fábrica y su cálculo depende de su disponibilidad, su rendimiento y la calidad.

Según un estudio llevado a cabo por especialistas de la Universitas Brawijaya Malang, en el caso de las plantas que hacen uso de herramientas de Lean Manufacturing, su ETE ronda el 85%.

3.- Flujo continuo u one piece flow

Esta técnica se basa en los sistemas de producción pull, en el que la fabricación funciona en base a la demanda, reduciendo stock y sus costes asociados, y ajustándose al principio just in time.

Sólo se fabrican las cantidades requeridas por el cliente y en cada fase, los responsables de esta deben:

  • Inspeccionar la pieza recibida de manera que esta se encuentre en perfectas condiciones
  • Proceder a la fabricación según las especificaciones
  • Inspeccionar las piezas o productos que salen de esa etapa

Con esta metodología el proceso global de fabricación fluye sin paradas ni cuellos de botella que lo entorpezcan.

4.- Housekeeping

Housekeeping está íntimamente relacionado con 5S y la planificación de auditorías que evalúan los aspectos relacionados con esta herramienta dentro de Lean Manufacturing.

Dentro del Housekeeping se nos abre una serie de opciones muy interesantes y que se encuentran disponibles en el módulo de Polaris correspondiente. Entre estas posibilidades tenemos las de trabajar en tiempo real con las acciones correctoras y trabajar con un tablero Kanban como refuerzo.

5.- Kanban

Y ya que hablamos de Kanban, refresquemos las bases de esta herramienta Lean. Una herramienta basada en dos elementos clave:

 

  • Una serie de tarjetas asociadas a cada pieza que contienen información clave para la fabricación.
  • Un tablero, físico o virtual, en el que aparece la fase del proceso en el que se encuentra cada pieza o producto.

6.- Automatización de tareas

Lean Manufacturing se relaciona estrechamente con la realización automática de acciones dentro de la producción.

Estas automatizaciones van mucho más allá de los robots que tanto se nos vienen a la mente cuando pensamos en una línea de fabricación moderna.

La automatización también comprende acciones como la asignación inteligente de tareas en función de variables como destrezas, localización o carga de trabajo, o la recogida y procesado automático de variables de interés para aspectos como la calidad, el mantenimiento de equipos o la optimización productiva.

Procesos Lean Manufacturing

7.- Poka Yoke

Poka Yoke es una herramienta que se encarga de reducir al máximo los errores humanos que se puedan cometer dentro de una fábrica. Según la finalidad con la que se establezcan, podemos identificar diferentes tipos de herramientas Poka Yoke:

 

  • Físicos: se aseguran evitar errores en una operación concreta.
  • Secuenciales: evita que haya fallos a la hora de implementar una orden en las etapas de fabricación.
  • De agrupamiento: suelen consistir en un lote o kit de herramientas o componentes. De esta manera nos aseguramos de tener a mano todo lo necesario para realizar correctamente nuestra labor.
  • De información: proporcionan al trabajador información en tiempo real para que desempeñen su obligación correctamente y de forma segura.

8.- Value Stream Mapping (VSM)

Mediante VSM obtenemos una representación visual de todos los procesos y los flujos de materiales e información que tienen lugar en la planta.

Con esta visualización en un mapa de los puntos críticos y de mayor valor de la fábrica también podemos identificar los principales focos de problemas y pérdidas de tiempo, recursos o materiales.

Pero, a la vez que se visualizan claramente los problemas, VSM también facilita vislumbrar las soluciones a estas barreras para la eficiencia y productividad.

No están todas las que son, pero sí os hemos traído una selección de las herramientas de Lean Manufacturing más destacadas para la industria, claves a la hora de convertir una fábrica en toda una Smart Factory.

Si te hemos despertado el gusanillo y te has decidido a implementarlas en tu empresa, desde Sixphere, concretamente con nuestra solución Polaris, ponemos a tu disposición elementos que facilitan su integración y desarrollo en la rutina productiva.

Con Polaris podrás hacer uso del módulo o los módulos que mejor se ajusten a tus necesidades, contando con herramientas Lean perfectamente adaptables a tu situación y la de tu fábrica. ¡No dudes en consultarnos para saber más!

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Cómo aplicar Lean Manufacturing en tu empresa

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Lean Manufacturing
Todos queremos hacer nuestro trabajo mejor, más rápido y aprovechando al máximo los recursos de los que disponemos. Para conseguir esto en una fábrica y que esta dé un paso de gigante hacia la Smart Factory, nos va a ser muy útil aplicar Lean Manufacturing. Pero… ¿Cómo se consigue esto? Aquí os damos algunas nociones al respecto.

Agilidad, productividad, eficiencia… son palabras que se repiten de manera obsesiva en la mente de los responsables de empresas y plantas de producción. Se han derramado litros y litros de tinta para describir metodologías que permitan alcanzarlas, y gran parte de esa tinta ha sido para escribir “Lean Manufacturing”.

Aquí tinta no usamos, que para eso somos paperless, pero sí hemos desgastado un poco las teclas de nuestro ordenador para traeros algunas de las aplicaciones fundamentales de Lean Manufacturing. ¡Vamos allá!

¿Cómo se define Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing, o manufactura ligera, es un filosofía basada en la eliminación de todo aquello que no aporte valor dentro de la cadena de producción. Con su aplicación se consiguen productos de mayor calidad y unos procedimientos más ágiles y eficientes.

Éste es un concepto del que ya hemos hablado ampliamente en otros artículos, aunque no está de más refrescar algunos conocimientos como aperitivo antes de hablar de todo lo relacionado con su aplicación.

¿Cómo aplicar Lean Manufacturing?

Para desarrollar los principios y metodologías propias de Lean Manufacturing en la industria existe un amplio abanico de posibilidades, técnicas y herramientas. Entre ellas destacaremos:

  1. Crear un mapa de flujo de valor
  2. Gestión de datos
  3. Producción bajo demanda
  4. Just in Time
  5. 5s
  6. Kanban
  7. Single Minute Exchange if Die

1. Crear un mapa de flujo de valor

Este concepto, también conocido por su denominación inglesa, Value Stream Mapping (VSM), consiste en representar gráficamente mediante un diagrama todos los procedimientos que tienen lugar en el proceso de fabricación.

De esta forma podremos analizar minuciosamente cada paso, sabiendo si realmente nos aporta valor y, de no ser así, modificarlo o eliminarlo. Hay que prestar aquí especial atención a las transferencias entre etapas, que suele ser donde mayores desperdicios se generan.

2. Gestión de datos

Ya sabemos que la Industria 4.0 sin datos se queda en nada, sólo palabras sin valor práctico ninguno. Algunas de estas métricas son:

  • Tiempos incurridos
  • Tiempo de ciclo
  • Rendimiento
  • Flujo acumulado
  • Etc.

Esta amplia cantidad de parámetros clave debe ser debidamente registrada, procesada y plasmada de tal manera que podamos tomar decisiones sencillas a la vez que con grandes resultados para la productividad de la fábrica.

3. Producción bajo demanda

En este sistema de fabricación, también conocido como pull, los volúmenes de fabricación vienen determinados por la demanda, de manera que sólo se produce cuando se tienen pedidos por completar.

Con la producción bajo demanda se consigue una producción más flexible y, por tanto, adaptable a posibles futuros cambios, una mayor escalabilidad de los equipos en función del proyecto y la reducción de gastos en materias primas y almacén.

Lean Manufacturing en tu empresa

4. Just in time

El concepto Just in Time va íntimamente ligado al de producción pull que acabamos de comentar.

Con la producción bajo demanda fabricamos lotes más pequeños, lo que nos permite un control más minucioso de los parámetros de calidad asociados y, por tanto, reduce los desperdicios de fabricación, consiguiendo cumplir escrupulosamente con los plazos previstos.

5. 5S

Esta filosofía de las 5s se nutre principalmente del concepto de estandarización. Los procesos bien definidos y homogeneizados tenderán a presentar menos errores y complicaciones. Su nombre proviene de las iniciales en japonés de los 5 pasos necesarios para su implementación, que son:

 

  • Seiri
  • Seiton
  • Seiso
  • Seiketsu
  • Shitsuke

Si queréis profundizar más en cada uno de ellos y en el mundo 5s os invitamos a leer 5S y Poka Yoke en la industria: mejorando la calidad de los procesos.

6. Kanban

Esta técnica Kanban consta fundamentalmente de 2 elementos fundamentales:

 

  • Una serie de tarjetas
  • Un panel de control

Las tarjetas, que pueden ser físicas o, preferentemente, virtuales, van asociadas a cada pieza y registran información útil para los operarios encargados de esta. Esta información podría ser desde una descripción, hasta de dónde proviene, adónde debe ir, fechas, etc.

Por otra parte, el panel Kanban se divide en columnas y recoge en cada una de ellas en qué situación dentro de la cadena de producción se encuentra cada pieza.

7. Single Minute Exchange of Die (SMED)

Este principio Lean se basa en la idea de que un cambio de máquina dentro de una línea de fabricación no debe superar en total los 10 minutos, con lo que el aporte en flexibilidad es considerable.

Para llevarlo a cabo, en su diseño se deben distinguir los tiempos relacionados con las operaciones que se pueden ejecutar con la máquina detenida (internos) o con la maquinaria en marcha (externos).

Casos de aplicación en diferentes industrias

Aplicando Lean Manufacturing en Aeronáutica

Aunque las exigencias de calidad y productividad son muy altas en cualquier industria, en algunas, como es el caso de la aeronáutica por sus peculiaridades, estas alcanzan cotas altísimas.

Y es que estamos hablando de un medio de transporte en el que debe prevalecer la seguridad, lo que trae consigo la búsqueda de la perfección en cada pieza y elemento de la nave.

Desde nuestra propia experiencia, podemos hablar de cómo hemos conseguido facilitar la implementación de medidas Lean Manufacturing en Alestis Aerospace, uno de los tres TIER 1 que operan en España, gracias a la implementación de Polaris Industry.

Aplicando Lean Manufacturing en la gestión naval

Cada vez se oyen con más fuerza los conceptos de Astillero 4.0 y Puerto 4.0 (también conocido como Smart Port). Aquí Lean Manufacturing también tiene mucho que aportar y es que los estándares de calidad también son altísimos en este ámbito.

Las instituciones públicas no son ajenas a esta situación y por ello se encuentran en pleno desarrollo de medidas para impulsar esta digitalización del sector naval. Por una parte, está el Plan Puertos 4.0 para la transformación digital de los puertos españoles, así como también nos encontramos con el Plan de Transformación Digital Astillero 4.0.

Aplicando Lean Manufacturing en el sector agroalimentario

Uno de los sectores que más se puede ver beneficiado de los métodos Lean es el agrifood, y es que el cambio climático y la cada vez más creciente población mundial exige elevar al máximo posible la eficiencia de los recursos agroalimentarios.

En este caso en concreto, podemos clasificar los desperdicios de Lean Farming como:

  • Defectos: campos infértiles o animales muertos.
  • Sobreproducción: generar más de lo que podamos vender.
  • Retrasos.
  • Tiempos muertos.
  • Transportes y desplazamientos innecesarios.
  • Almacenar demasiados productos y materias primas.
  • Exceso de procesado.

Para que las industrias agroalimentarias puedan optimizar sus recursos, hemos puesto a su disposición Polaris Farm, un módulo específico de Polaris flexible, automatizado, interconectado e inteligente que ayuda a mejorar el sistema de producción agrícola. Resaltar que gracias a Polaris Farm recibimos una ayuda del Proyecto DIVA.

Habéis podido comprobar como Lean Manufacturing es una metodología de trabajo muy amplia, versátil y adaptable a cualquier entorno productivo. Para su implementación necesitaréis de potentes herramientas que permitan extraer todo el potencial que contiene, y nosotros podemos ayudarte con ello.

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