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La empresa paperless: innovación y productividad para conservar el medio ambiente

La empresa paperless: innovación y productividad para conservar el medio ambiente

La empresa paperless: innovación y productividad para conservar el medio ambiente

Paperless | Productividad
¿Por qué es importante aplicar medidas para reducir el gasto de papel en las empresas? ¿Qué beneficios sociales y de negocio se consiguen? ¿Qué se está haciendo actualmente? ¿Cómo alcanzar la categoría paperless? No os agobiéis con tantas preguntas, las respondemos una a una en este artículo.

Prácticamente, desde pequeños se nos enseña la importancia de ahorrar papel, ya sea por economía, por respetar el medioambiente y salvar más árboles o por ambas cosas. Esta concienciación medioambiental nos acompañará toda la vida e, incluso, llega a trasladarse al ámbito profesional.

Dentro de los sectores productivos, la industria puede considerarse como uno de los principales consumidores de papel, con toda la documentación que llevan asociada sus procesos. Es por ello que la reducción de su uso puede suponer un importante ahorro para las fábricas, así como una agilización de las metodologías de trabajo.

A continuación veremos por qué las empresas en general, y las industrias en particular, deben contribuir al cuidado del planeta, dejar un mejor futuro y, además, incrementar sus estándares de calidad, ser más productivas y mejorar su imagen.

Industria, medio ambiente y papel

A muchos, cuando hablamos de contaminación y medio ambiente, se les viene a la imaginación la clásica imagen de una fábrica expulsando una poderosa columna de humo a través de sus chimeneas. ¿Se corresponde esta asociación mental con la realidad?

La actividad industrial puede afectar al aire, a las aguas, generar importantes cantidades de residuos e, indirectamente, seguir contribuyendo a la contaminación por un alto consumo energético.

Según datos del Ministerio para la Transición Ecológica, en España se emitieron en 2017 340.2 millones de toneladas de CO2. Entre los diferentes tipos de actividades emisoras de gases de efecto invernadero, destacan:

  • Transporte: 26% de las emisiones.
  • Energía: 20% de las emisiones.
  • Industria: 19% de las emisiones.
  • Agricultura: 12% de las emisiones.

Si nos centramos en la industria papelera, podemos acudir al estudio de la Fundación Seres sobre la factura electrónica, el cual nos revela que esta industria se encuentra en quinta posición dentro del sector productivo en cuanto a gasto energético. Además, consume más agua por tonelada de producto terminado que cualquier otro tipo de planta de fabricación.

Este informe también nos dice que cada millón de facturas impresas implica la utilización de 10 toneladas de madera y estima que para producir una sola tonelada de papel hacen falta unos 24 árboles.

    Empresa paperless

    Un asunto de alcance social

    Como podemos venir comprobando a través de diversos medios y fuentes, el cuidado del medio ambiente es un tema candente que no solamente implica a las propias empresas involucradas, sino que tiene un alcance bastante importante en toda la sociedad.

    Para poder cuantificar de alguna manera esta preocupación global, acudimos al informe de IPSOS denominado Día de la Tierra 2019. Como conclusiones más llamativas, se aprecia que los españoles son los segundos a nivel mundial, tras los italianos y compartiendo posición con los suecos, en cuanto a concienciación por el cambio climático se refiere.

    Por otra parte, este mismo estudio dice que el calentamiento global, la contaminación del
    aire y la gestión de los residuos son los tres principales problemas ambientales que más preocupan en todo el mundo.

    ¿Qué están haciendo las industrias al respecto?

    Con este panorama, se nos hace clara la necesidad por parte de la industria de tomar medidas que deriven en una gestión más amistosa con el entorno, ya no sólo por la protección del planeta, sino también por una mejora de la imagen de marca de la empresa de cara a sus clientes, actuales y potenciales.

    Para comprobar la actitud que están tomando las industrias para hacer frente a este problema medioambiental, recurrimos a las cifras del Instituto Nacional de Estadística (INE) y su encuesta de gasto de la industria en protección ambiental, que muestra resultados tomados en 2017 y publicados el pasado mes de julio.

    De este informe podemos destacar que el desembolso total de las empresas en protección del medio ambiente fue de 2.519 millones de euros, es decir, un 0.42% de su volumen de negocio, con lo que se vio incrementado un 1.2% respecto a 2016.

    Este estudio también distingue en qué tipos de ámbito se ha realizado este gasto, destacando aquí la protección del aire y del clima frente a la gestión de aguas residuales y de residuos, entre otros.

    Los sectores que presentan el mayor gasto en protección ambiental fueron el de la alimentación, bebidas y tabaco (23,7%), químico y farmacéutico (16,3%) y metalúrgico (13,6%).

    Cuida el medio ambiente con la empresa paperless

    Como hemos visto, la reducción del consumo de papel está muy ligada a una manera de fabricar mucho más verde y respetuosa con el medio ambiente. Esto se debe a que con ella no sólo ayudamos a mantener los bosques y selvas del planeta, también reducimos las emisiones de gases perjudiciales y la generación de residuos derivados de la industria papelera.

    Sobre el papel, si nos permitís el juego de palabras, limitar éste en una fábrica puede parecer sencillo, pero requerirá de una gran labor de concienciación y adaptación a nuevos procesos y formas de afrontar el trabajo.

    Por supuesto, todo es más fácil con las herramientas adecuadas y en Sixphere puede que tengamos lo que buscas para hacer de tu industria una fábrica paperless, ¿nos deshacemos del papel con Polaris?

    Polaris permite una gestión digitalizada de todo el entorno de producción, con sus ventajas asociadas:

    • Mantenimiento de la documentación siempre actualizada.
    • Evita pérdidas de documentos por traspapeleo o accidente.
    • Permite acceder a los mismos desde cualquier lugar y en cualquier momento, siempre que se tengan los permisos oportunos.
    • Añade una capa de seguridad adicional frente a cualquier actividad delictiva.
    • Incrementa la productividad al gestionar de manera automática e inteligente órdenes de trabajo, formularios, registros, alertas, peticiones de ayuda y cualquier documento relacionado con las actividades de fabricación.
    • Contribuye a la mejora de la calidad industrial, ya que participa en la gestión de las discrepancias y las no conformidades durante las auditorías de calidad.

    La planificación destinada a dar forma a una empresa paperless debe definirse claramente y calendarizarse y, evidentemente, va mucho más allá de la implementación de una solución software. Si queréis saber más sobre ella, os animamos a echarle un vistazo a Trabajando sin papel: la industria paperless.

    Una vez leído este artículo, esperamos que nos os quepan dudas de que paperless es sinónimo de futuro (y ya de presente en muchas empresas), un futuro más sostenible, productivo y esperanzador para las generaciones venideras. ¿Quién no quiere algo así?

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    Los casos de éxito de Sixphere

    ¿Quieres conocer qué hacemos y el modo en que lo hacemos? Visita nuestros casos de éxito y pregúntanos todo lo que necesites saber.

    Monozukuri e Hitozukuri: Lean entra en la industria 4.0

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    Monozukuri e Hitozukuri: Lean entra en la industria 4.0

    Lean | Lean Manufacturing
    La metodología Lean es muy amplia y completa, por lo que son varios los conceptos que abarca y de los que consideramos imprescindible hablar. En esta ocasión les ha tocado el turno a Monozukuri e Hitozukuri. ¿Qué hay detrás de estos términos y por qué los necesitamos? Es hora de hablar de ellos.

    ¿Monozukuri, Hitozukuri? No nos pongáis esa cara. En efecto, seguimos con las palabrejas raras y que al principio cuesta un poco pronunciar. Pero os garantizamos que después de leer este artículo, os convertiréis en unos expertos en esta terminología asociada a Lean Manufacturing y que es fundamental para el óptimo funcionamiento de la fábrica.

    Comenzaremos desvelando el origen de estos conceptos que, como seguramente sospechéis, vienen del lejano Japón, concretamente de la compañía Toyota. Para ello es muy ilustrativo el lema que estableció esta empresa a principios del siglo XX y que supuso una revolución en su forma de trabajar: “Buenos pensamientos, buenos productos”.

    Dentro de estas 4 palabras se encuentra alojada la esencia de Monozukuri e Hitozukuri. Como no queremos hacernos más de rogar, es hora de entrar en materia y profundizar en el significado de estos términos y qué es lo que aportan a la Industria 4.0. ¿Nos acompañáis para adentrarnos un poco más en el mundo Lean y ya, de paso, ampliamos nuestro vocabulario japonés?

    Repasando conceptos: Lean Manufacturing

    En su momento ya os hablamos sobre Lean Manufacturing y cómo aplicarlo en vuestra empresas, pero creemos que es buen momento para hacer una breve reseña sobre esta filosofía que constituye un pilar básico de la Industria 4.0.

    Lean Manufacturing, al igual que las dos ideas protagonistas de este artículo, también nace de Toyota. Con él se pretende eliminar o reducir al máximo todo lo que se considere un desperdicio en la fabricación o, lo que es lo mismo, todo lo que no aporte ningún valor al proceso productivo.

    Con Lean Manufacturing, como se puede deducir, se optimiza la productividad y se consiguen productos con más altos niveles de calidad. Unos resultados beneficiosos en los que Monozukuri e Hitozukuri tienen mucho que decir. ¿Cómo lo hacen? Os lo contamos a partir de ahora.

    Monozukuri y las máquinas

    Monozukuri no es más que la habilidad para utilizar las máquinas implicadas en el proceso de producción. Por máquinas no sólo nos estamos refiriendo a las diferentes herramientas, más o menos automatizadas presentes en una línea, sino que también denominamos como tales a sistemas más complejos, como aquellos basados en el Internet Industrial de las Cosas (IIoT) o la Inteligencia Artificial.

    Con Monozukuri no se busca otra cosa que la mejora continua sustentada en el espíritu de la artesanía y el orgullo de conseguir un producto lo más optimizado posible.

    A menudo, para los trabajadores, emplear estas máquinas supone realizar continuamente las mismas acciones. Esta repetitividad en las funciones de los operarios tiene el riesgo de derivar en despistes y, en consecuencia, errores que pueden suponer un importante problema. Con el objetivo de evitar estas situaciones, se definió una teoría sustentada en 4 conceptos, que pasamos a describir.

    • Definición de estándares mediante los cuales los operarios adquirirán destrezas que les permitan identificar y predecir fallos en la maquinaria.
    • Jidoka: este concepto, ya descrito en otros artículos, se fundamenta en que las máquinas sean capaces de controlarse por sí mismas ante la presencia de contingencias.
    • Just in time: entregas ajustadas al momento preciso con el fin de reducir el inventario de la fábrica al máximo y, por consiguiente, la carga de trabajo de los empleados.
    • Demanda de producción siempre constante, sin grandes altibajos, que también repercutirá en la caída del agotamiento por sobrecarga de trabajo.
    Monozukuri e Hitozukuri

    Hasta ahora, con Monozukuri hemos hablado del papel de las máquinas y sistemas en la actividad diaria de una planta. Pero las máquinas no son nada sin el factor humano que hay detrás de ellas. Aquí es donde entre en escena Hitozukuri, cuya traducción viene a ser “hacer personas”.

    Hitozukuri persigue la formación permanente del trabajador, de forma que el aprendizaje forme parte de la actividad habitual de los empleados. Una formación primordialmente orientada a la especialización en los diferentes puestos y al fomento de la cooperación con los demás compañeros.

    Dentro de las Smart Factories, donde las máquinas y los sistemas de gestión son cada vez más inteligentes, Hitozukuri adquiere aún más protagonismo. ¿Por qué? Las máquinas cada vez automatizan más procesos y algunos operarios no entienden bien del todo cómo funcionan.

    Estas carencias de la manera de trabajar de la maquinaria es uno de los grandes motivos por los que Hitozukuri se hace necesario, puesto que una persona con la formación adecuada será capaz de mejorar el rendimiento.

    ¿De qué manera se relacionan Hitozukuri y Monozukuri? Mediante las bases de Monozukuri se definen las bases para las acciones propias de Hitozukuri. A cambio, con las destrezas adquiridas gracias al Hitozukuri, Monozukuri se ve beneficiado al mejorarse notablemente los procesos de trabajo.

    Para aplicar los principios de Monozukuri e Hitozukuri en la actividad habitual de una fábrica inteligente, el uso de herramientas como Polaris puede hacer que estas obtengan una apreciable ventaja competitiva en su implementación.

    En este caso debemos prestar especial atención a los módulos de control de la producción y de Housekeeping, que recogen una importante variedad de características relacionadas con Lean Manufacturing, incluidas las referidas a Monozukuri e Hitozukuri.

    Bueno, pues esperamos que con este artículo hayáis aprendido un poquito más sobre Lean Manufacturing y cómo esta manera de entender la fabricación hace llegar a las industrias hasta altas cotas de satisfacción para todos sus componentes. Si os han quedado dudas, será un placer atenderlas. Prometemos volver pronto con más contenido que, como a nosotros, esperamos que os apasione.

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    Entornos colaborativos: Lean Kanban para la mejora de la productividad

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    Kanban | Lean | Lean Manufacturing
    Volvemos a la carga con Kanban, ¿cómo puede ayudar esta metodología Lean a crear entornos colaborativos y optimizados de trabajo? Con Polaris, la implementación de Kanban es más sencilla y permite sacar todo el valor a los recursos materiales y humanos de una Smart Factory. Veamos cómo se consigue.

    Sí, sabemos que ya os hemos hablado de Kanban, pero como nos gusta tanto, queremos profundizar un poco más en uno de sus aspectos más destacados para una planta de producción. Con ello nos referimos a todo lo que aporta en referencia al trabajo en equipo y, en concreto, en qué medida nuestra herramienta Polaris contribuye a éste.

    Recordando las claves de Kanban

    Aunque ya hablamos extensamente sobre la metodología Kanban y su aplicación en la industria, no está de más hacer un breve repaso de lo esencial de esta filosofía de trabajo.

    Con Kanban se pretende optimizar la cadena de suministro de las plantas industriales. ¿Cómo lo hace? Mediante una serie de reglas, todas ellas destinadas a la minimización del inventario y, en consecuencia, de los gastos derivados de su mantenimiento. Con Kanban la fabricación de los productos se lleva a cabo en función de la demanda real de los mismos, y no de modelos de predicción.

    Pero ahora hablemos de las principales protagonistas de esta metodología, que no son otras que las tarjetas. Así es, y es que la traducción del japonés de la palabra Kanban podemos expresarla como “tarjeta visual”.

    Estas tarjetas van asociadas a cada producto y en ella se describen todos los aspectos necesarios para que el trabajador pueda cumplir con su labor de una forma eficaz y de calidad.

    Pero no sólo de tarjetas vive Kanban, sino que también se necesita un tablero en el que visualizar las fases que definen la fabricación y qué piezas se encuentra en cada una de ellas, por lo que nos referimos a un panel de lo más dinámico.

    Entornos colaborativos con Lean Kanban

    Kanban, trabajo en equipo y productividad

    Dentro de todas las ventajas que trae consigo el método Kanban, el incremento de la productividad basada en la mejora del trabajo colaborativo es una de las más importantes.

    Con Kanban se optimiza la comunicación entre trabajadores, mandos y personal al cargo, entre directivos y, en general, todos los miembros. Gracias a las tarjetas y al panel se puede analizar mejor la situación general de la producción, coordinando mejor los efectivos y tomando decisiones más acertadas frente a cualquier situación o contingencia que pueda surgir.

    Kanban en Polaris

    En Sixphere somos unos fervientes creyentes del método Kanban. Por ello en el desarrollo de los diferentes módulos que consta lo tenemos muy en cuenta.

    Esta creencia no se basa en una fe ciega, sino que hemos podido comprobar que el uso de los tableros Kanban en Polaris aumenta la cohesión de los trabajadores y trae consigo un aumento de la producción de un 40%.

    Entre los módulos que dan vida a Polaris, podemos contemplar el uso de tableros Kanban en los de control de la producción, como era evidente, y en el de Housekeeping, puesto que estos paneles son de enorme utilidad en el momento de gestionar la negociación de las acciones correctoras surgidas durante los procedimientos de auditoría de calidad, agilizándolas en gran medida.

    ¿Os hemos proporcionado suficientes argumentos para que, al menos, tengáis en consideración ajustar Kanban a vuestro trabajo? Os prometemos que no os defraudará y que, como nosotros, seréis fieles devotos y practicantes.

    Cómo disminuir los retrasos en la producción industrial

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    Cómo las auditorías 5S están ayudando a combatir el COVID-19

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    5S y Poka Yoke en la industria: mejorando la calidad de los procesos

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    5S y Poka Yoke en la industria: mejorando la calidad de los procesos

    5S | Poka Yoke
    Desde hace años ya, Japón es un referente en fabricación industrial. Por ello podemos aprender mucho de ellos y sus metodologías de trabajo. Entre estas, 5S y Poka Yoke se encuentran entre las más populares. ¿Quieres saber por qué y cómo funcionan? Éste es tu artículo.

    La filosofía y los principios de Lean Manufacturing abarcan un amplio espectro de técnicas que tienen como objetivo tirar a la basura todo lo que suponga un desperdicio desde el punto de vista de la productividad.

    Para cumplir a la perfección con esta tarea de “basureros industriales”, las estrategias definidas por las 5S y Poka Yoke aportan pautas y medidas que dejarán tu fábrica impecable y rebosando eficiencia.

    Así que si, como buenos industriales, os obsesiona el orden y hacer las cosas simples y que funcionen lo mejor posible, deberíais echarle un vistazo a las bases de las 5S y Poka Yoke. ¿Os animáis?

    ¿Qué son las 5S en la industria?

    Si queremos conocer los orígenes de 5S, debemos remontarnos a 1960 y viajar a la compañía japonesa Toyota. Fue entonces cuando Sakichi y Kiichiro Toyoda, así como el ingeniero Taiichi Ohno, buscaron una alternativa a la cadena de montaje de Henry Ford.

    La finalidad de la metodología de las 5S no es otra que eliminar lo superfluo, aquello que no aporta nada al proceso de fabricación, tanto en lo material como en los comportamientos de los implicados en cada etapa del mismo.

    Entre estos elementos a eliminar podemos destacar el desorden y la suciedad, los movimientos innecesarios, los riesgos físicos para los trabajadores o la carencia de estándares que establezcan claramente pautas de trabajo, entre otros.

    ¿Cómo implantar las 5S?

    El primer paso para arrancar la implementación de un sistema 5S en la industria será analizar al detalle los diferentes puestos de trabajo, procedimientos y flujos asociados.

    Entre estas fases de la fabricación, algunas de las más comunes son los tiempos incurridos; los puntos de bloqueo físico, como los pasillos; la organización, autonomía y destrezas de los trabajadores; aspectos ergonómicos y de seguridad; cuellos de botella y aspectos logísticos y de calidad industrial.

    Partiendo de este conocimiento en profundidad sabremos exactamente cómo actuar, definiendo objetivos alcanzables y medibles a corto plazo, de forma que las mejoras se aprecien claramente.

      Consideraciones previas

      Una de las primeras dudas que os vendrán a la cabeza será la de si se debe implantar 5S en toda la fábrica o si hacerlo paulatinamente por áreas.

      Lo más aconsejable es la segunda opción, delimitando una zona o fase de la fabricación en la que experimentar, medir y aprender progresivamente de los errores cometidos para, posteriormente, aplicar esta sabiduría al resto de la planta.

      Y ahora, es momento de abordar los 5 pasos fundamentales que son los que le dan nombre a la metodología.

      1.- Seiri

      Con Seiri se busca quitar de enmedio lo que no necesitamos para realizar nuestro trabajo. Ejemplo de estos elementos sobrantes son objetos que dificultan la maniobrabilidad, movimientos de materiales y personas innecesarios, exceso de stock e inventario y herramientas inútiles.

      Gracias a Seiri conseguimos espacios más diáfanos y cómodos, mayor organización, eficiencia y seguridad laboral.

      2.- Seiton

      Una vez eliminado lo que no nos sirve, es hora de ordenar aquello que sí aporta a la fabricación. De esta forma ahorraremos tiempo a la hora de buscar lo que necesitemos en cada momento.

      A través de Seiton averiguaremos cuál es la mejor situación de los útiles de trabajo mediante un estudio de su frecuencia de uso, en qué zonas se utilizan y su facilidad de manejo como variables más destacadas. Por supuesto, todo debe quedar debidamente documentado para su consulta rápida.

      5S y Poka Yoke en la industria

      3.- Seiso

      En esta etapa de las 5S se busca estar un paso por delante en lo que a fallos y defectos se refiere, de manera que podamos preverlos y tomar medidas de mantenimiento predictivo al respecto.

      Para hacer efectivo este paso, la limpieza se convierte en el arma básica, de manera que gracias a ella, la maquinaria estará mejor conservada y se podrán hallar con más facilidad posibles deficiencias en ella.

      Con todo ello conseguiremos reducir las averías y aumentar la productividad, así como la seguridad.

      4.- Seiketsu

      Una vez asentadas todas las medidas descritas en las anteriores S, es fundamental estandarizarlas y documentarlas por vías como pueden ser las guías técnicas.

      Eso sí, estas guías deben redactarse de la forma más sencilla y esquemática posible, de manera que las personas que las consulten, puedan encontrar lo que buscan e interpretarlo sin dificultad ni demora de tiempo.

      5.- Shitsuke

      Por último, habrá que crear hábitos y medidas de disciplina para automatizar todo lo descrito anteriormente.

      Finalmente, deberemos auditar periódicamente todos estos pasos, con una medición continua de los indicadores más relevantes. Una evaluación que permitirá describir acciones destinadas a la mejora continua.

      Poka Yoke y la minimización de errores

      Los errores son el principal lastre de cualquier proceso industrial. Por ello, su eliminación y, lo que es mejor, una prevención que impida la aparición de estos fallos. harán ganar varios puntos en lo que a eficiencia y productividad se refiere.

      Aquí es donde tiene bastante que decir Poka Yoke. Este método englobado en Lean Manufacturing se centra en la detección, prevención y eliminación de estos defectos en las tareas de producción.

      Poka Yoke hace especial hincapié en aquellos procesos que son más tendentes al fallo, como son las tareas repetitivas y tediosas de una línea de producción.

      Para materializar Poka Yoke es habitual echar mano de sencillas formas y colores que faciliten al operario la interpretación de todas las órdenes a ejecutar. De esta forma se consigue ver de forma muy clara que se ha cometido un error en el trabajo. Por ejemplo, un dispositivo USB solamente puede conectarse en una orientación determinada o algunos softwares no permiten avanzar si se dejan algunos formularios en blanco.

      Actualmente, los dispositivos Poka Yoke más en boga son aquellos consistentes en sistemas de detección y de alarma, normalmente visual y/o sonora que haga que el trabajador se dé cuenta al instante del error que ha cometido, donde los sensores tienen mucho que aportar.

      Soluciones para aplicar 5S y Poka Yoke en la industria

      Polaris proporciona todas las funcionalidades necesarias para implantar y monitorizar todos los aspectos relacionados con 5S y Poka Yoke en una planta industrial.

      Mediante su módulo de Housekeeping podemos optimizar los procesos de auditoría que tienen como fin evaluar todas las características de estas metodologías Lean. Siendo de gran utilidad tanto para la parte auditada, como para la auditora.

      Desde el punto de vista del auditor, se pueden redactar medidas correctoras de una manera ágil e intuitiva gracias a la disponibilidad de información en tiempo real.

      Si nos ponemos en la piel del auditado, este obtendrá notificaciones inmediatamente después de que se hayan establecidos dichas medidas correctoras, de forma que podrá trabajar en ellas inmediatamente.

      Además, gracias a la herramienta visual Kanban disponible, se puede observar la situación general de una forma sencilla e intuitiva.

      Para finalizar, esperamos que, además de haber aprendido un poco de japonés (porque nunca se sabe), hayáis disfrutado adquiriendo nociones sencillas, pero muy prácticas, que pueden llevar a una planta industrial a un peldaño superior en cuanto a calidad y eficacia. ¡Gracias por estar ahí!

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      Lean Manufacturing: qué es y cómo aplicarlo en mi empresa

      Lean Manufacturing: qué es y cómo aplicarlo en mi empresa

      Lean Manufacturing: qué es y cómo aplicarlo en mi empresa

      Lean | Lean Manufacturing
      La filosofía Lean está de moda y, probablemente, estaréis aburridos de escucharla por todos los medios del mundillo industrial. ¿Sabéis cómo se define? ¿Por qué debemos aplicarla y qué pasos tengo que dar para que forme parte de la vida de mi empresa? A continuación os daremos argumentos de sobra para que os déis cuenta de que Lean es algo más que postureo literario - tecnológico.

      Muchas veces, en la sencillez radica la clave del éxito. Esta máxima, que leída en frío puede parecer sacada de un libro de filosofía barata, tiene un trasfondo mayor de lo que puede aparentar.

      De hecho, se puede aplicar a la industria, donde la simplificación de unos procesos que de por sí son de alta complejidad va a dar como resultado altos niveles de calidad y eficiencia.

      Este camino a la sencillez es la base de la filosofía Lean, que la busca incansablemente eliminando lo superfluo e innecesario.

      Os advertimos de que en este artículo encontraréis muchos términos que son de origen japonés, no es que se nos haya desconfigurado el teclado ni nada de eso. Estas palabras son fruto de la procedencia de esta metodología.

      Una vez que estáis avisados, como dirían por allí… 読みましょう!(¡A leer!).

      ¿Qué es Lean Manufacturing?

      Lean Manufacturing es un término que, como ya hemos comentado, tiene su procedencia en Japón, concretamente en la automovilística Toyota allá por 1937.

      Éste se basa en una serie de principios enfocados a quitar del medio todo aquello que suponga un desperdicio en la cadena de producción, entendiendo por desperdicio aquello que no aporte valor al producto o a los procesos. Estos principios son:

      • Generación de valor: este valor vendrá definido por las necesidades del cliente.
      • Definir y diseñar el flujo de trabajo que aporte ese valor.
      • Que este flujo de trabajo sea ininterrumpido, reduciendo al mínimo los tiempos muertos.
      • Implementar un método de producción pull, es decir, en función de la demanda del cliente.
      • Mejora continua: continuamente se debe buscar la excelencia, midiendo, evaluando y ejecutando, dando forma a un ciclo.

      Los tipos de desperdicios que recoge Lean Manufacturing son los siguientes:

       

      • Sobreproducción: se fabrica más de lo que se demanda. Este derroche de recursos es considerado como la fuente de origen de los demás desperdicios, ya que derivan de él.
      • Tiempo de espera: o lo que es lo mismo, los cuellos de botella que dan lugar a tiempos muertos por averías, espera de la recepción de instrucciones de trabajo o de material, etc.
      • Transporte: muchas veces ocurre que los materiales o productos se desplazan innecesariamente a lo largo de la fabricación. Esto involucra costes de combustible o mano de obra, además del peligro de que se dañen durante estos movimientos.
      • Exceso de procesos: en ocasiones se trabaja excesivamente sobre el producto, aportándole a menudo mayores estándares de calidad que los exigidos por el cliente.
      • Inventario: exceso de materias primas o productos terminados o intermedios en el almacén. Todos se pueden dañar, quedarse obsoletos y causar un desperdicio de tiempo en recuentos.
      • Defectos: generan pérdidas provenientes de tener que arreglar los desperfectos o volver a rehacer el producto. En este punto, las prevención es fundamental.
      • Movimientos excesivos de personal y equipo: pueden deberse a incorrectos flujos de trabajo o a un mal diseño de la fábrica.
      • Pérdida de talento: más que pérdida, podemos hablar de no aprovechar todo el potencial de los recursos humanos de la empresa.
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      Ventajas de aplicar Lean Manufacturing en la Industria

      Como es obvio, las ventajas de aplicar Lean Manufacturing van enfocadas entorno a los principios y a la eliminación de los desperdicios de los que hemos hablado más arriba.

      • Mayor calidad de los productos y servicios, puesto que se perfecciona la producción y eliminan los problemas que pueden emerger. Además, las entregas se realizan con más puntualidad y en el lugar preestablecido.
      • Producción más flexible: con ello se consigue una mayor eficiencia y una respuesta más rápida ante contingencias imprevistas.
      • Optimización de todos los recursos, fruto de la eliminación de todo lo innecesario y de la mejora continua.
      • Reducción de riesgos y costes en toda la cadena de valor, desde el suministro hasta la entrega, pasando por producción, y almacén.
      • Personal más motivado y eficiente al ver que todo funciona a la perfección gracias a su trabajo.
      • Facilita la curva de aprendizaje de los nuevos trabajadores, ya que se basa en estándares.

      ¿Cómo aplicar Lean Manufacturing en la industria?

       El proceso para implantar los principios de Lean Manufacturing en la industria consta de una serie de acciones que deben cumplimentarse.

      1.- Fomentar la filosofía Lean en el equipo

      Todos los actores que van a participar en este cambio deben estar perfectamente preparados para él. Por una parte, deben adquirir las destrezas técnicas exigidas y, por otra, es fundamental que sepan como esta nueva forma de trabajar va a repercutir positivamente no sólo en las cifras de la empresa, sino directamente en ellos.

      En esta fase será imprescindible contar con el apoyo incondicional de la gerencia, que deben demostrar claras dotes de liderazgo para llegar al destino deseado.

      2.- Estabilizar y estandarizar

      Es esta etapa habrá que recurrir a herramientas propias de Lean Manufacturing, como las 5S y TPM (Mantenimiento Productivo Total).

      5S es un método que adquiere su nombre de las iniciales en japonés de cada una de las etapas que lo conforman. Estas son Seiri (clasificar), Seiton (ordenar), Seiso (limpiar), Seiketsu (estandarizar) y Shitsuke (crear hábitos). Como resultado global, con 5S se consigue eliminar elementos innecesarios y crear rutinas que desemboquen en una mejora de la fabricación.

      Con el TPM se reducen al máximo posible los retrasos que tienen como origen las averías y los problemas de mantenimiento de los equipos.

      3.- Heijunka

      Este término se refiere a la nivelación de la producción o, lo que es lo mismo, adaptarlo a la demanda. Con él se pretende reducir al máximo el impacto de los altibajos de la misma.

      En esta fase es muy importante el concepto de Takt Time, el cual se entiende como la velocidad a la que debe ser fabricado un producto en función de la demanda del cliente. Su cálculo suele basarse en el tiempo disponible y en las unidades que hay que fabricar.

      Aquí es muy importante adaptar los flujos de forma que varias líneas de producción se agrupen en una más flexible que fabrique un mix de productos y que permita la adaptación que buscamos.

      4.- Jidoka

      También conocida como automatización desde un punto de vista humano. Con Jidoka lo que se persigue es proporcionar a las máquinas de la capacidad de autocontrol, de modo que, si surge algún incidente, pare su actividad automáticamente o avise a un operario para que lo haga manualmente. Aquí son clave herramientas Poka Yoke y ANDON.

      Los sistemas Poka Yoke identifican fallos de producción, facilitando su prevención y evitando que vuelva a producirse el mismo error. Se busca que el operario no cometa estos fallos, por ejemplo, mediante el uso de formas y colores durante el proceso.

      ANDON se fundamenta en una señal luminosa que avisa de una incidencia. Una vez emitida, se detiene la producción, se recopila información y se analizan las causas del fallo.

      Herramientas para aplicar Lean Manufacturing en la industria

      Para seguir y aplicar los principios de Lean Manufacturing es mucho más sencillo, eficaz y podemos decir que casi obligatorio si queremos conseguir los mejores resultados posibles.

      Desde Sixphere os ofrecemos Polaris, nuestra solución modular que aporta los medios necesarios para trabajar según la filosofía del Lean Manufacturing.

      Polaris aporta valor por la capacidad de integración y la incorporación de tecnología de proximidad, datos y facilidad de uso, ofreciendo un marco de trabajo basado en Lean con la colaboración de expertos del sector.

      Con Polaris se da forma a un marco de trabajo Lean, consiguiendo un entorno flexible gracias a la configuración de los sensores, la asociación de elementos físicos y lógicos, la definición de eventos y reglas de comportamiento en los procesos de negocio y la facilidad de ajustes en el desarrollo del sistema.

      Las ventajas de Polaris van asociadas a una mayor velocidad de trabajo, mayor calidad tanto desde el enfoque del producto como desde los procesos internos y mayor seguridad en los sistemas gracias a mecanismos de autenticación por proximidad y de concesión de permisos en base a las aptitudes de cada trabajador.

      Como podéis comprobar, todo lo relacionado con Lean Manufacturing da para horas y horas de lectura. Aún así, esperamos que con este artículo hayáis conseguido situaros respecto a sus principios básicos, su importancia para la empresa y qué acciones emprender si queremos alcanzar todo lo que nos promete.

      Sus ventajas son motivos convincentes para decidirse a afrontarlo. ¿Quieres llevar a tu empresa a otro nivel de eficiencia? Nuestras soluciones pueden ayudarte a implantar e impulsar la metodología Lean en ella. ¡Hablemos!

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      Los casos de éxito de Sixphere

      ¿Quieres conocer qué hacemos y el modo en que lo hacemos? Visita nuestros casos de éxito y pregúntanos todo lo que necesites saber.

      Proposición inteligente de tareas en planta

      Proposición inteligente de tareas en planta

      Proposición inteligente de tareas en planta

      business intelligence
      Asignar tareas dentro de una planta industrial puede suponer un quebradero de cabeza, sobre todo si queremos que esa gestión del personal se traduzca en mejores resultados de producción. Por suerte, el business intelligence ha llegado al rescate y nos ofrece una manera de administrar este proceso que os hará frotaros las manos: la proposición inteligente de tareas.

      Aunque parezca que una fábrica funcione a las mil maravillas y sea imposible hacerlo mejor… quedaros con que eso no es así. Siempre se puede mejorar y exprimir un poquito más el jugo, así que queda totalmente prohibido dormirse en los laureles.

      ¿Qué alternativas nos ofrece el mercado para seguir siendo mejores en nuestro trabajo? Aquí tiene mucho que aportar ese amplio abanico de soluciones tecnológicas basadas en datos. Entre estas nos encontramos el business intelligence, que correctamente aplicado es capaz de conseguir sobradamente este objetivo.

      El business intelligence aborda multitud de aspectos relacionados con la planta en toda su integridad, siendo uno de estos la proposición de tareas a los trabajadores de la misma, facilitándola y consiguiendo mejores resultados a través de una óptima gestión de esta.

      ¿Cómo funciona el business intelligence? ¿Qué aporta? ¿Cómo se encarga de la asignación de tareas? Va siendo hora de no quedaros con ninguna de estas dudas.

      ¿Por qué aplicar la proposición inteligente de tareas en la industria?

      El sector industrial busca incansablemente una mejora en la eficiencia de sus procesos, aquello que le aporte esa marcha más que le haga tomar distancia de sus competidores. Es por este motivo que el control al detalle de los procedimientos a todos los niveles (maquinaria, fabricación, calidad, inventario, recursos humanos, etc.) de la planta se antoja clave.

      Y aquí es donde llega nuestro gran aliado, el business intelligence, capaz de realizar esta radiografía de la fábrica de manera automatizada e incansable. Llegados a este punto merecerá la pena preguntarse por qué necesitamos business intelligence en nuestra industria y qué conseguiremos con ello. ¡Seguro que os convencemos!

       

      • Mayor eficiencia. Podremos reorganizar las metodologías de trabajo y los equipos en pro de la optimización, reduciendo los tiempos incurridos sin por ello perder en calidad.
        Ahorro de costes. Consecuencia directa de la mencionada optimización de la fábrica.
      • Mayor capacidad de predicción. Gracias al business intelligence tendremos una mayor capacidad para ver venir de lejos volúmenes anormalmente altos o bajos de producción, o cualquier otro cambio de mercado, y adaptar la planificación con tiempo.
      • Más seguridad. Nos daremos cuenta de potenciales riesgos para los trabajadores que antes eran muy difíciles de apreciar y tomaremos las medidas requeridas para evitarlos.
      • Mejoras en el control de calidad. Se reducirán las no conformidades a lo largo de toda la cadena de producción.
      • Las tareas administrativas, contables y legales también se verán optimizadas, teniéndose un mayor control sobre ellas y fomentándose la filosofía paperless.
      • Permite encontrar nuevas oportunidades de negocio.
      • Se facilita el mantenimiento de la maquinaria al poder identificar patrones asociados a fallos y averías.
      Business Intelligence en planta

      Fundamentos del Business Intelligence

      ¿Qué necesitamos para poner en marcha un sistema de business intelligence?¿Cómo lo hacemos?¿Qué pasos debemos seguir? Estas serán las preguntas que os surjan a la mayoría, tómatelo con calma, tenemos las respuestas.

      En primer lugar, antes de volvernos locos queriendo analizar como pollos sin cabeza todo lo que se nos ponga por delante, debemos detenernos, respirar hondo y reflexionar concienzudamente sobre qué información es la que debemos extraer. Información con un alto valor interno y útil para el crecimiento de la industria, por lo que las personas responsables de esta tarea tendrán que tener un conocimiento exhaustivo de todo lo que sucede en la misma.

      A continuación, habrá que tener claro cuáles van a ser las fuentes de las que extraeremos toda esa información de valor. ¿Lo haremos del CRM, del ERP, web, redes sociales, aplicaciones propias de la empresa… o de una combinación de estos recursos?

      Una vez que tenemos claro todo esto, va siendo hora de empezar de dar forma al modelo de datos, es decir, de ver cómo vamos a estructurar los mismos y las relaciones entre ellos. Estos se encontrarán alojados en bases de datos, que pueden ser de dos tipos:

      • Bases de datos relacionales: formadas por entidades o tablas que contienen datos acerca de, por ejemplo, un departamento o procedimiento, y que se relacionan con otras entidades.
      • Bases de datos no relacionales: en este caso la información se clasifica en documentos, aplicándose cuando no se tiene una estructura clara de ordenación de los datos.

      Siguiente paso, crear una infraestructura de base de datos o Datawarehouse. Esta está constituida por datos que han sido previamente extraídos, transformados y cargados en la misma por los conocidos como procesos ETL (Extract, Transform, Load). Esta transformación es necesaria, puesto que las herramientas de business intelligence no son capaces de trabajar con el formato que presentan los datos en las bases de datos originales. El Data Warehouse, a su vez, está constituido por un conjunto de los conocidos como Data Marts.

      Finalmente tendremos que echar mano de un software de modelado y reporting que se encargue de presentar toda la información visualmente mediante tablas, listas, gráficos, etc., normalmente a través de un dashboard que facilite la comprensión por parte de las personas responsables de la toma de decisiones.

      Proposición inteligente de tareas con Business Intelligence

      Bien, ha llegado el momento de centrar nuestra atención en uno de los aspectos en los que el business intelligence puede facilitarnos en gran medida la vida, como es la proposición inteligente de tareas. ¿En qué consiste esto y cómo se realiza? Lo vemos a continuación.

      Por proposición inteligente de tareas entendemos la metodología por la cual un sistema informático es capaz, mediante algoritmos, de asignar automáticamente a cada trabajador qué es lo que tiene que hacer en función de parámetros como pueden ser su capacitación profesional, ubicación, carga de trabajo o tiempo que suela emplear en finalizar dicha tarea, entre otros muchos.

      Para estos sistemas informáticos los datos aportados por el business intelligence suponen una materia prima de primera calidad para trabajar con ella. ¿Cómo trabajan estos sistemas para asignar las tareas a las personas más idóneas en cada momento? ¿Qué algoritmos se desarrollan? Intentaremos describíroslo sin demasiados tecnicismos para que sea lo más comprensible que se pueda.

      Antes de hablar en términos más “informáticos”, debemos tener claro en nuestra mente el esquema que definirá la toma de decisiones para después transmitírselo al sistema. Este modelo puede tomar diversas formas, siendo las más comunes el Proceso Analítico Jerárquico y las tablas de decisión.

      Pasando a un plano más técnico, tradicionalmente se distinguen principalmente tres algoritmos de asignación de tareas, FIFO (primero en entrar, primero en salir), Greedy y Dinámica.

      El principio FIFO es muy empleado en logística y gestión de almacén. Se basa en la creación de una cola de tareas que se van asignando a las personas cualificadas que estén disponible en ese momento.

      En cuanto al sistema Greedy, éste trabajo asignando la tarea al recurso que vaya a emplear menos tiempo en ejecutarla. Este mecanismo implica tener un conocimiento del tiempo promedio que necesita cada trabajador en realizar su cometido o una combinación de ellos.

      En último lugar hablamos de la asignación dinámica. Éste se suele sustentar en dos parámetros, idoneidad y urgencia. Entendiendo la idoneidad como la capacidad que tiene el empleado para realizar la tarea y la urgencia como la prioridad que tiene dentro del conjunto de acciones a realizar. Además, se pueden contemplar más variables, como aquellas relacionadas con un componente geográfico.

      Business Intelligence para la proposición inteligente de tareas

      Parte de nuestro trabajo consiste en crear soluciones de planificación y asignación de tareas con vistas a una mejor gestión de la planta industrial. Podemos hablar del planificador web que desarrollamos para Alestis basado en agentes y una programación sin restricciones con Node.js y Choco, mediante el cual se pueden programar las tareas de producción a semanas vista.

      Tampoco debemos olvidarnos de nuestro amado Polaris, que es capaz de gestionar las tareas del día a día mediante el procesado de información en tiempo real gracias a tecnologías de proximidad, Machine Learning, IIoT e Inteligencia Artificial.

      Saber qué trabajo asignar, a quién y en qué momento puede marcar la diferencia que lleve a la industria a otro nivel de eficiencia y productividad, por lo que no debemos descuidarlo y apostar por tecnologías que nos faciliten esta decisión. ¿Os parecen suficientes las razones que os hemos dado para ello?

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