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Nuevas estrategias para mejorar la producción industrial

Nuevas estrategias para mejorar la producción industrial

Nuevas estrategias para mejorar la producción industrial

Industria 4.0 | Productividad
Los responsables de producción industrial están permanentemente exprimiendo sus neuronas para conseguir jugosos avances en la fabricación. Aquí las metodologías ágiles tienen mucho que aportar, entre ellas se encuentra la nuestra, bautizada como SAM.

Como ya bien sabrás, en Sixphere somos fervientes seguidores de las metodologías ágiles de gestión empresarial. De hecho, hemos desarrollado nuestro propio modelo ágil, el Sixphere Agile Model (SAM).

Con SAM conseguimos sustanciales mejoras en prácticamente todos los aspectos productivos de una empresa. Para dar forma a esta metodología cogimos como referente el modelo de gestión conocido como SAFe, cuyas claves y, por consiguiente, las de SAM pasamos a describir a continuación

¿Qué es SAFe?

SAFe es un marco de trabajo basado en las metodologías ágiles, principalmente Agile y Lean, creado por Dean Leffingwell, experto en este ámbito. Sus siglas responden al nombre Scaled Agile Framework Enterprise, lo que podríamos traducir como marco de trabajo ágil y escalado a nivel de empresa.

Principios de SAFe y SAM

Los creadores de SAFe propusieron un decálogo de principios sobre los que desarrollar esta forma de trabajo. Estos son:

  • Tomar un punto de vista económico
  • Comprender todos los sistemas en los que se basa el trabajo y la empresa
  • Asumir la variabilidad y tener en cuenta opciones para dichos cambios
  • Producir incrementalmente, con iteraciones rápidas
  • Realizar evaluaciones objetivas del trabajo
  • Visualizar y limitar la cantidad de trabajo en proceso, reducir el tamaño de los lotes de trabajo y reducir los tiempos de espera
  • Sincronizar en base a la planificación
  • Motivar a los trabajadores
  • Descentralizar la toma de decisiones
  • Organizarse en torno al valor que aporta el negocio

¿Por qué SAM? Ventajas de su aplicación

SAM y SAFe solucionan inconvenientes relacionados con la gestión y puesta en marcha de proyectos de gran envergadura (aunque puede aplicarse a cualquiera independientemente de sus dimensiones), siendo estos:

  • Retrasos en la integración al estar implicados diferentes equipos trabajando de manera coordinada
  • El hecho de que en los estadíos iniciales del proyecto no se contemplen posibles futuros cambios y contingencias
  • El cliente no tiene una percepción real del avance del trabajo, por lo que la retroalimentación con éste es escasa o nula, con el consecuente perjuicio para todos.

A grandes rasgos y según sus creadores, el método SAFe aporta una serie de beneficios a los principales aspectos de un negocio:

  • Calidad: reduce los defectos de producción entre un 25% y un 75%
  • Productividad: puede aumentar la productividad de la empresa entre un 20% y un 50%
  • Compromiso: los trabajadores se encuentran entre un 10% y un 50% más felices y motivados
  • Tiempo de producción: los productos suelen salir al mercado entre un 30% y un 75% más rápido.

(Fuente: Scaled Agile)

A lo largo de varios artículos de nuestro blog ya hemos hecho referencia amplia de algunos aspectos de la filosofía Lean en plantas industriales, así que pensamos que se trata de una excelente ocasión para aunar en un mismo texto las herramientas principales para aplicar los principios de Lean Manufacturing en un recinto industrial.

Mejorar la producción industrial

¿Cómo se organiza y se trabaja en SAFe?

La metodología SAFe consta de 3 niveles esenciales de organización, que son:

  • Nivel de equipo
  • Nivel de programa
  • Nivel de portafolio

Nivel de equipo

Aquí se organizan los diferentes equipos responsables de entrega de cada funcionalidad en un plazo de tiempo determinado mediante iteraciones, tal y como determinan las metodologías ágiles, como son Agile o Scrum. 

Nivel de programa

En este nivel se agrupan entre 5 y 12 equipos trabajando coordinadamente para conformar lo que se conoce como un Agile Release Train (ART). Los ART sirven para alinear a los equipos en función de los objetivos marcados, así como para monitorizar mejor los avances realizados. Los ART suelen reunirse cada 10 iteraciones, aproximadamenre.

Nivel de portafolio

Es el nivel de SAFe más elevado, el que trabaja a más alto nivel. En él se trabaja principalmente a nivel de gestión empresarial, teniendo muy en cuenta los objetivos de negocio. Dentro de este escalafón organizacional se analizan aspectos como la gobernabilidad, financiación, niveles de satisfacción de trabajadores y clientes, calidad del producto, etc. 

SAM, SAFe y la estrategia empresarial

¿Cómo influyen SAM y SAFe en las acciones estratégicas marcadas por una empresa? En el caso de pequeñas y medianas empresas, un portafolio será suficiente para marcar las líneas estratégicas de gobernanza, pero en el caso de grandes compañías (generalmente a partir de 500 empleados), estas pueden requerir de diversos portafolios, concretamente, de uno por cada línea de negocio, departamento, segmento de clientes o cualquier otro método de organización.

Definir la estrategia empresarial es un proceso crítico que puede determinar el devenir de un negocio. Para ello se suelen responder a una serie de preguntas, que son:

  • ¿A qué clientes y mercados atendemos?
  • ¿Qué productos y soluciones podemos ofrecerles?
  • ¿Cuál es la propuesta de valor que nos diferencia de la competencia?
  • ¿Qué propuestas de futuro más allá de la actual podemos ofrecer?

Entrando en algo más de profundidad, podemos enumerar los aspectos que debe contemplar una estrategia empresarial según este modelo:

  • Visión de futuro: ¿qué pretende ser la empresa?
  • Misión: objetivos de negocio y comerciales
  • Core: conjunto de valores esenciales en los que fundamenta la empresa
  • Impulsores: incluye las tendencias y temas de actualidad relacionados con nuestra industria
  • Valor distintivo: aquello que nos hace únicos respecto al resto de empresas del sector
  • Objetivos financieros: ingresos, rentabilidad, inversiones y otras métricas relacionadas
  • Entorno competitivo: se identifican las principales amenazas existentes en el mercado
  • Contexto del portafolio: refleja la situación actual de cada portafolio

Una vez que nos hemos puesto en contexto sobre todo lo que implica SAFe y, en consecuencia, SAM, podemos hablaros de todo lo bueno que aporta a las empresas que lo implementan. 

Muestra de ello es la aplicación de Polaris en la industria aeronáutica, concretamente en las plantas de Alestis Aerospace. Este proceso basado en SAM, supuso la interconexión de todos los componentes de la planta pero dando siempre prioridad al enfoque humano, poniendo a su servicio soluciones tecnológicas basadas en IIoT, Inteligencia Artificial, Machine Learning, Big Data y proximidad.

Con ello conseguimos una mejora de los estándares de fabricación y de calidad gracias a la monitorización de prácticamente todo lo que ocurre en la planta, permitiendo una respuesta inmediata a contingencias y una toma de decisiones eficaz y basada en datos fiables y rigurosos.

Esperamos con este artículo haberte transmitido toda nuestra pasión por SAM y demostrado el porqué de esta, un requisito fundamental para ser un auténtico #CodeLover.

Auditorías digitales: empresas que ya usan Housekeeping

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Anteriormente ya dejamos claro que las empresas necesitan recurrir a las auditorías para seguir creciendo. Para mejorar su gestión, es interesante echar mano de metodologías Lean, como es Housekeeping. Por su parte, estas auditorías apoyadas en Housekeeping también deben adaptarse a la nueva realidad digital recogida en el concepto de Industria 4.0. ¿Cómo lo hacen? ¿Qué beneficios se obtienen? Os traemos las respuestas y os ilustraremos todo con un caso de aplicación real.

Cómo Housekeeping ayuda a hacer auditorías internas de calidad

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Los casos de éxito de Sixphere

¿Quieres conocer qué hacemos y el modo en que lo hacemos? Visita nuestros casos de éxito y pregúntanos todo lo que necesites saber.

Cómo gestionar proyectos con metodologías ágiles en mi empresa

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agile
Seguramente ya hayas oído hablar de las metodologías ágiles y, si estás en el mundillo empresarial, habrás encontrado decenas o cientos de publicaciones relacionadas. ¿Sabes en qué consiste realmente?¿Por qué debes considerar su aplicación?¿Cómo desarrollarla? Va siendo hora de entrar en faena.

Con la llegada de las metodologías ágiles se pone en marcha un nuevo paradigma a la hora de enfocar la forma de trabajar. Y es que, aunque definidas hace casi 20 años, están en mejor forma que nunca.

Por ello hemos decidido darle el sitio que merecen con este artículo en el que hablaremos de sus fundamentos, ventajas y cómo aplicarlas, para terminar haciendo mención a nuestro compromiso con ellas.

¿Qué son las metodologías ágiles?

Las metodologías ágiles suponen un cambio en la forma de trabajar de empresas de todo tipo. Con ellas se pretende crear un mecanismo de acción rápida y eficaz frente a las diversas situaciones que puedan surgir, aportando flexibilidad a un proyecto.

Durante su desarrollo un proyecto se divide en subproyectos más pequeños. Estos fragmentos, denominados sprints, deben cumplimentarse en un período de tiempo determinado, tras el cual el equipo se reunirá y evaluará la situación para decidir las siguientes acciones a ejecutar. Por tanto, se trata de un procedimiento iterativo.

La metodología Agile, una de las más populares, tiene sus orígenes en el año 2001, cuando se publicó el Manifesto for Agile Software Development. En sus comienzos, Agile tenía como objetivo el desarrollo de software ante un entorno tan cambiante como el que envuelve a este mundillo profesional. Sin embargo, con el paso de los años, Agile ha demostrado ser un método aplicable, y con excelentes resultados, a otros entornos productivos.

Los principios de Agile

Según su texto fundacional, Agile se basa en estos 12 principios:

  1. Entrega continua de software de valor al cliente
  2. Aceptar siempre el cambio de requisitos del proyecto, sin importar su grado de avance
  3. Entregar software funcional en menos tiempo
  4. Desarrolladores y clientes deben trabajar estrechamente a diario
  5. El intercambio de información es más efectivo cara a cara
  6. La motivación se consigue creando un ambiente de confianza y crecimiento continuo
  7. El software de trabajo es la medida clave del progreso realizado
  8. Promover el desarrollo sostenible
  9. Atención continua a la excelencia y la calidad
  10. La simplicidad es clave
  11. Los equipos que se autoorganizan generan mejores productos
  12. El equipo debe ajustar su comportamiento regularmente para ser más efectivos

Beneficios de Agile

Implementar la metodología Agile traerá una serie de ventajas en las empresas que lo apliquen. Os traemos las más destacados:

  • Mejor comprensión del cliente
  • Mayor transparencia
  • Mejor conocimiento de los costes
  • Flexibilidad
  • Mejora la calidad
  • Mejora el trabajo en equipo
  • Desarrollo centrado en los usuarios

Mejor comprensión del cliente

Las metodologías ágiles nos ofrecen un contacto permanente con el cliente, a lo que hay que añadirle que, gracias a los sprints y entregas periódicas de los avances realizados durante los mismos, es más sencillo conocer sus preferencias y opiniones sobre el producto que se está desarrollando.

Esta interacción bidireccional termina fraguando una mayor confianza entre todas las partes implicadas, lo que incide positivamente en los niveles de compromiso mutuo.

Mayor transparencia

La comunicación clara entre las partes y la confianza que surge a raíz de esta, que acabamos de comentar, hace que los clientes puedan visualizar el proceso de fabricación de su producto.

Sin embargo, aquí debemos dejarles muy claro que lo que están contemplando es un producto incompleto, con más funcionalidades a añadir y muchos aspectos que perfeccionar y pulir. Por tanto, se trata de algo que puede que aún esté bastante alejado del producto final a entregar.

Mejor conocimiento de los costes

La división del trabajo en sprints, hace que tengamos un mayor control y capacidad de previsión sobre las inversiones realizadas en cada uno de ellos.

Con ello lograremos priorizar decisiones, además de hacer que el cliente conozca de primera mano el coste real del trabajo, pudiendo incluso compararlo con el gasto estimado en un principio.

Flexibilidad

Aquí hablamos de una de las principales características que nos ofrece la estructura de trabajo definida por las metodologías ágiles. Tener subconjuntos de tareas nos permite rectificar ante situaciones inesperadas o cambios de parecer del cliente.

Además, nos hace más sencillo priorizar las tareas, aportando con todo ello un plus de adaptabilidad ante cualquier nueva circunstancia que se nos ponga por delante.

Mejora la calidad

Toda organización que siga metodologías ágiles conseguirá productos de mayor calidad. Aquí juega un papel muy relevante el hecho de realizar constantes pruebas durante cada iteración o sprint.

Así conseguiremos una detección temprana de defectos, lo que permite su corrección antes de que la bola de nieve se haga más y más grande, dificultando mucho su posterior arreglo y acarreando retrasos y mayores gastos.

Mejora el trabajo en equipo

Cada miembro del equipo de trabajo sabe perfectamente qué tiene que hacer y de cuánto tiempo dispone para ello. A esto debemos añadirle que las continuas reuniones y evaluaciones aumentan la sensación de tener un objetivo final compartido por todos.

Estamos creando de esta manera un equipo con un objetivo claramente definido, lo que va a repercutir positivamente en la productividad total.

Desarrollo centrado en los usuarios

A la hora de diseñar un producto, debemos hacer mucho caso a la experiencia que tendrá el usuario final cuando pueda disponer de él. Debemos ir más allá de los aspectos puramente tecnológicos y ponernos en el lugar de las personas que van a adoptar nuestra solución en su día a día.

Para ello, se contemplan opciones como la realización de una prueba beta después de cada sprint o cada cierto tiempo, en base a las funcionalidades que se vayan añadiendo.

Herramientas Lean Manufacturing

¿Cómo implantar metodologías ágiles en la empresa?

Alcanzar un desarrollo completo de una metodología ágil en un negocio es un proceso complejo en el que, para no perdernos, será aconsejable (y casi obligatorio) que sigamos ciertos pasos:

  • Comenzar con un proyecto sencillo
  • Hacer una visualización estratégica
  • Definir la hoja de ruta
  • Apostar por el equipo
  • Escoger herramientas
  • Empezar con los sprints
  • Evaluar

1.- Comenzar con un proyecto sencillo

Si se pretende implantar una metodología ágil en una empresa al completo, lo mejor será comenzar por aquellos proyectos o procedimientos más simples.

De esta manera sabremos detectar mejor los aspectos a corregir y refinar. A partir de lo aprendido en esta fase, podremos expandirla a otras facetas del trabajo.

2.- Hacer una visualización estratégica

No debemos implantar metodologías ágiles por capricho o modas, sino que estas deben cumplir con una misión específica y ser realmente útiles para la empresa. Para tener esta capa estratégica del proceso, debemos responder a preguntas como:

  • ¿Por qué la necesito?
  • ¿A quiénes van dirigidos los esfuerzos?
  • ¿Dónde aplicarlas?
  • ¿Cuándo?
  • ¿Cómo?

Todo esto permitirá la creación de objetivos realistas a la vez que flexibles.

3.- Definir la hoja de ruta

Ha llegado el momento de fijar objetivos. Para ello debemos conocer, aunque sea de manera superficial, los requisitos del proyecto. Cada objetivo vendrá definido por características como:

  • Nombre
  • Fecha
  • Características principales
  • Métricas para su seguimiento y evaluación

4.- Apostar por el equipo

Para alcanzar el éxito será necesario disponer de un equipo de trabajo con experiencia en las metodologías ágiles. En caso contrario, se deberá apostar fuertemente por la formación. Tampoco debemos despreciar el valor de equipos mixtos en los que los “veteranos” transmitan su sabiduría a aquellos que acaban de entrar en contacto con Agile.

5.- Escoger herramientas

En el mercado hay una gran variedad de herramientas útiles para las metodologías ágiles. Estas herramientas pueden ser bien de organización o bien de comunicación interna o con los clientes.

6.- Hora de empezar con los sprints

Una vez que hemos marcado el ritmo de trabajo, definido el equipo y tenemos a nuestra disposición las soluciones que vayamos a emplear. Es hora de arrancar con la puesta en práctica de Agile mediante los sprints planeados.

A lo largo de la duración de cada sprint, es aconsejable hacer pequeñas reuniones diarias con el fin de saber qué es lo que se ha hecho, qué se va a hacer e identificar posibles obstáculos que vayan surgiendo.

7.- Evaluar

Con la finalización de cada sprint vendrá la sesión de evaluación de las tareas desempeñadas a lo largo del mismo. Habrá que reunir a equipo y cliente, mostrar los avances, las nuevas funcionalidades añadidas, así como los problemas y errores surgidos.

A partir de aquí, tendrá lugar la puesta en común de las acciones correctivas a tomar (si las hubiere), así como la definición de las próximas fases a cumplimentar.

Sixphere y las metodologías ágiles

En Sixphere somos muy de metodologías ágiles, ya que nuestra experiencia reafirma nuestro convencimiento de que con la puesta en práctica de estas, conseguimos cumplir con las exigencias y necesidades de nuestros clientes.

De hecho, hemos desarrollado nuestra propia metodología, llamada Sixphere Agile Model (SAM). Un modelo basado en la iteración que responde a necesidades concretas y proporciona valor a corto plazo, basado en 4 pasos fundamentales:

1.- Diseño de objetivos

2.- Desarrollo tecnológico de soluciones

3.- Implantación y explotación

4.- Evaluación y mejora

Gracias a SAM hemos conseguido cambios en la cultura digital de industrias y empresas de diversos sectores productivos, desde aeronáutica hasta el agroalimentario. Aunque bien es cierto que nuestras soluciones de digitalización son 100% aplicables a cualquier ámbito industrial y de fabricación.

Para concluir, podemos decir que los métodos ágiles se encuentran en plena forma, un impulso en gran medida debido a la expansión de la transformación digital, las fábricas inteligentes y todo lo que abarca la Industria 4.0. Por ello seguimos trabajando en base a sus pautas, siempre con la mente puesta en la mejora continua y el progreso de todos los que confían en nosotros.

Auditorías digitales: empresas que ya usan Housekeeping

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¿Cuáles son las herramientas de Lean Manufacturing?

¿Cuáles son las herramientas de Lean Manufacturing?

¿Cuáles son las herramientas de Lean Manufacturing?

Lean | Lean Manufacturing
Seguramente tengas ya claro qué es Lean Manufacturing, pero es posible que te preguntes… ¿Cómo lo aplico? ¿Qué necesito para ello? Las opciones son variadas y dependerán de muchos factores. Ha llegado el momento de traeros una recopilación de las herramientas fundamentales de Lean Manufacturing.

Cuando hablamos de Lean Manufacturing lo estamos haciendo de un concepto muy rico en matices y que puede ejercerse mediante multitud de formas y herramientas.

A lo largo de varios artículos de nuestro blog ya hemos hecho referencia amplia de algunos aspectos de la filosofía Lean en plantas industriales, así que pensamos que se trata de una excelente ocasión para aunar en un mismo texto las herramientas principales para aplicar los principios de Lean Manufacturing en un recinto industrial.

Principales herramientas de Lean Manufacturing

Hemos distinguido un total de 8 herramientas principales, que pasamos a describir más detalladamente a continuación:

  1. 5S
  2. Mantenimiento Productivo Total (TPM)
  3. Flujo continuo u one piece flow
  4. Housekeeping
  5. Kanban
  6. Automatización de tareas
  7. Poka Yoke
  8. Value Stream Mapping (VSM)

1.- 5S

El orden y la limpieza son la clave para esta herramienta Lean que, como su nombre indica, se basa en una serie de 5 principios que pretenden evitar todo lo superfluo dentro de los procesos de producción:

 

  • Clasificación (Seiri): identificar todo aquello que no tenga utilidad y eliminarlo.
  • Orden (Seiton): organizar el lugar de trabajo con fin de optimizarlo.
  • Limpieza (Seiso): eliminar toda la suciedad en el puesto de trabajo.
  • Estandarización (Seiketsu): definir y documentar una serie de protocolos y normas para evitar el desorden y la suciedad.
  • Disciplina (Shitsuke): tomar conciencia de la importancia de seguir cada principio para conseguir las metas fijadas y la mejora continua.
Herramientas Lean Manufacturing

2.- Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Su objetivo prioritario es minimizar las averías de la maquinaria y, por ende, los gastos derivados de estas, tanto por la propia reparación en sí, como por el tiempo que se deja de producir mientras todo vuelve a la normalidad.

En el Mantenimiento Productivo Total es de gran ayuda la aportación de las 5S, puesto que el orden y la limpieza de los equipos es esencial a la hora de evitar averías.

El TPM se sustenta sobre 3 pilares básicos:

  • Mantenimiento predictivo: consiste en monitorizar variables críticas que permitan detectar pautas que prevean un fallo.
  • Mantenimiento preventivo: se programan intervenciones periódicas, independientemente de si se muestran síntomas de avería o no.
  • Mantenimiento correctivo: se interviene una vez que se haya presentado el fallo.

Dentro de este TPM cobra especial protagonismo una métrica conocida como Efectividad Total de los Equipos (ETE u OEE, de Overall Equipment Effectiveness). Esta mide el grado de aprovechamiento de los dispositivos en una fábrica y su cálculo depende de su disponibilidad, su rendimiento y la calidad.

Según un estudio llevado a cabo por especialistas de la Universitas Brawijaya Malang, en el caso de las plantas que hacen uso de herramientas de Lean Manufacturing, su ETE ronda el 85%.

3.- Flujo continuo u one piece flow

Esta técnica se basa en los sistemas de producción pull, en el que la fabricación funciona en base a la demanda, reduciendo stock y sus costes asociados, y ajustándose al principio just in time.

Sólo se fabrican las cantidades requeridas por el cliente y en cada fase, los responsables de esta deben:

  • Inspeccionar la pieza recibida de manera que esta se encuentre en perfectas condiciones
  • Proceder a la fabricación según las especificaciones
  • Inspeccionar las piezas o productos que salen de esa etapa

Con esta metodología el proceso global de fabricación fluye sin paradas ni cuellos de botella que lo entorpezcan.

4.- Housekeeping

Housekeeping está íntimamente relacionado con 5S y la planificación de auditorías que evalúan los aspectos relacionados con esta herramienta dentro de Lean Manufacturing.

Dentro del Housekeeping se nos abre una serie de opciones muy interesantes y que se encuentran disponibles en el módulo de Polaris correspondiente. Entre estas posibilidades tenemos las de trabajar en tiempo real con las acciones correctoras y trabajar con un tablero Kanban como refuerzo.

5.- Kanban

Y ya que hablamos de Kanban, refresquemos las bases de esta herramienta Lean. Una herramienta basada en dos elementos clave:

 

  • Una serie de tarjetas asociadas a cada pieza que contienen información clave para la fabricación.
  • Un tablero, físico o virtual, en el que aparece la fase del proceso en el que se encuentra cada pieza o producto.

6.- Automatización de tareas

Lean Manufacturing se relaciona estrechamente con la realización automática de acciones dentro de la producción.

Estas automatizaciones van mucho más allá de los robots que tanto se nos vienen a la mente cuando pensamos en una línea de fabricación moderna.

La automatización también comprende acciones como la asignación inteligente de tareas en función de variables como destrezas, localización o carga de trabajo, o la recogida y procesado automático de variables de interés para aspectos como la calidad, el mantenimiento de equipos o la optimización productiva.

Procesos Lean Manufacturing

7.- Poka Yoke

Poka Yoke es una herramienta que se encarga de reducir al máximo los errores humanos que se puedan cometer dentro de una fábrica. Según la finalidad con la que se establezcan, podemos identificar diferentes tipos de herramientas Poka Yoke:

 

  • Físicos: se aseguran evitar errores en una operación concreta.
  • Secuenciales: evita que haya fallos a la hora de implementar una orden en las etapas de fabricación.
  • De agrupamiento: suelen consistir en un lote o kit de herramientas o componentes. De esta manera nos aseguramos de tener a mano todo lo necesario para realizar correctamente nuestra labor.
  • De información: proporcionan al trabajador información en tiempo real para que desempeñen su obligación correctamente y de forma segura.

8.- Value Stream Mapping (VSM)

Mediante VSM obtenemos una representación visual de todos los procesos y los flujos de materiales e información que tienen lugar en la planta.

Con esta visualización en un mapa de los puntos críticos y de mayor valor de la fábrica también podemos identificar los principales focos de problemas y pérdidas de tiempo, recursos o materiales.

Pero, a la vez que se visualizan claramente los problemas, VSM también facilita vislumbrar las soluciones a estas barreras para la eficiencia y productividad.

No están todas las que son, pero sí os hemos traído una selección de las herramientas de Lean Manufacturing más destacadas para la industria, claves a la hora de convertir una fábrica en toda una Smart Factory.

Si te hemos despertado el gusanillo y te has decidido a implementarlas en tu empresa, desde Sixphere, concretamente con nuestra solución Polaris, ponemos a tu disposición elementos que facilitan su integración y desarrollo en la rutina productiva.

Con Polaris podrás hacer uso del módulo o los módulos que mejor se ajusten a tus necesidades, contando con herramientas Lean perfectamente adaptables a tu situación y la de tu fábrica. ¡No dudes en consultarnos para saber más!

Auditorías digitales: empresas que ya usan Housekeeping

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Cómo aplicar Lean Manufacturing en tu empresa

Cómo aplicar Lean Manufacturing en tu empresa

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Lean Manufacturing
Todos queremos hacer nuestro trabajo mejor, más rápido y aprovechando al máximo los recursos de los que disponemos. Para conseguir esto en una fábrica y que esta dé un paso de gigante hacia la Smart Factory, nos va a ser muy útil aplicar Lean Manufacturing. Pero… ¿Cómo se consigue esto? Aquí os damos algunas nociones al respecto.

Agilidad, productividad, eficiencia… son palabras que se repiten de manera obsesiva en la mente de los responsables de empresas y plantas de producción. Se han derramado litros y litros de tinta para describir metodologías que permitan alcanzarlas, y gran parte de esa tinta ha sido para escribir “Lean Manufacturing”.

Aquí tinta no usamos, que para eso somos paperless, pero sí hemos desgastado un poco las teclas de nuestro ordenador para traeros algunas de las aplicaciones fundamentales de Lean Manufacturing. ¡Vamos allá!

¿Cómo se define Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing, o manufactura ligera, es un filosofía basada en la eliminación de todo aquello que no aporte valor dentro de la cadena de producción. Con su aplicación se consiguen productos de mayor calidad y unos procedimientos más ágiles y eficientes.

Éste es un concepto del que ya hemos hablado ampliamente en otros artículos, aunque no está de más refrescar algunos conocimientos como aperitivo antes de hablar de todo lo relacionado con su aplicación.

¿Cómo aplicar Lean Manufacturing?

Para desarrollar los principios y metodologías propias de Lean Manufacturing en la industria existe un amplio abanico de posibilidades, técnicas y herramientas. Entre ellas destacaremos:

  1. Crear un mapa de flujo de valor
  2. Gestión de datos
  3. Producción bajo demanda
  4. Just in Time
  5. 5s
  6. Kanban
  7. Single Minute Exchange if Die

1. Crear un mapa de flujo de valor

Este concepto, también conocido por su denominación inglesa, Value Stream Mapping (VSM), consiste en representar gráficamente mediante un diagrama todos los procedimientos que tienen lugar en el proceso de fabricación.

De esta forma podremos analizar minuciosamente cada paso, sabiendo si realmente nos aporta valor y, de no ser así, modificarlo o eliminarlo. Hay que prestar aquí especial atención a las transferencias entre etapas, que suele ser donde mayores desperdicios se generan.

2. Gestión de datos

Ya sabemos que la Industria 4.0 sin datos se queda en nada, sólo palabras sin valor práctico ninguno. Algunas de estas métricas son:

  • Tiempos incurridos
  • Tiempo de ciclo
  • Rendimiento
  • Flujo acumulado
  • Etc.

Esta amplia cantidad de parámetros clave debe ser debidamente registrada, procesada y plasmada de tal manera que podamos tomar decisiones sencillas a la vez que con grandes resultados para la productividad de la fábrica.

3. Producción bajo demanda

En este sistema de fabricación, también conocido como pull, los volúmenes de fabricación vienen determinados por la demanda, de manera que sólo se produce cuando se tienen pedidos por completar.

Con la producción bajo demanda se consigue una producción más flexible y, por tanto, adaptable a posibles futuros cambios, una mayor escalabilidad de los equipos en función del proyecto y la reducción de gastos en materias primas y almacén.

Lean Manufacturing en tu empresa

4. Just in time

El concepto Just in Time va íntimamente ligado al de producción pull que acabamos de comentar.

Con la producción bajo demanda fabricamos lotes más pequeños, lo que nos permite un control más minucioso de los parámetros de calidad asociados y, por tanto, reduce los desperdicios de fabricación, consiguiendo cumplir escrupulosamente con los plazos previstos.

5. 5S

Esta filosofía de las 5s se nutre principalmente del concepto de estandarización. Los procesos bien definidos y homogeneizados tenderán a presentar menos errores y complicaciones. Su nombre proviene de las iniciales en japonés de los 5 pasos necesarios para su implementación, que son:

 

  • Seiri
  • Seiton
  • Seiso
  • Seiketsu
  • Shitsuke

Si queréis profundizar más en cada uno de ellos y en el mundo 5s os invitamos a leer 5S y Poka Yoke en la industria: mejorando la calidad de los procesos.

6. Kanban

Esta técnica Kanban consta fundamentalmente de 2 elementos fundamentales:

 

  • Una serie de tarjetas
  • Un panel de control

Las tarjetas, que pueden ser físicas o, preferentemente, virtuales, van asociadas a cada pieza y registran información útil para los operarios encargados de esta. Esta información podría ser desde una descripción, hasta de dónde proviene, adónde debe ir, fechas, etc.

Por otra parte, el panel Kanban se divide en columnas y recoge en cada una de ellas en qué situación dentro de la cadena de producción se encuentra cada pieza.

7. Single Minute Exchange of Die (SMED)

Este principio Lean se basa en la idea de que un cambio de máquina dentro de una línea de fabricación no debe superar en total los 10 minutos, con lo que el aporte en flexibilidad es considerable.

Para llevarlo a cabo, en su diseño se deben distinguir los tiempos relacionados con las operaciones que se pueden ejecutar con la máquina detenida (internos) o con la maquinaria en marcha (externos).

Casos de aplicación en diferentes industrias

Aplicando Lean Manufacturing en Aeronáutica

Aunque las exigencias de calidad y productividad son muy altas en cualquier industria, en algunas, como es el caso de la aeronáutica por sus peculiaridades, estas alcanzan cotas altísimas.

Y es que estamos hablando de un medio de transporte en el que debe prevalecer la seguridad, lo que trae consigo la búsqueda de la perfección en cada pieza y elemento de la nave.

Desde nuestra propia experiencia, podemos hablar de cómo hemos conseguido facilitar la implementación de medidas Lean Manufacturing en Alestis Aerospace, uno de los tres TIER 1 que operan en España, gracias a la implementación de Polaris Industry.

Aplicando Lean Manufacturing en la gestión naval

Cada vez se oyen con más fuerza los conceptos de Astillero 4.0 y Puerto 4.0 (también conocido como Smart Port). Aquí Lean Manufacturing también tiene mucho que aportar y es que los estándares de calidad también son altísimos en este ámbito.

Las instituciones públicas no son ajenas a esta situación y por ello se encuentran en pleno desarrollo de medidas para impulsar esta digitalización del sector naval. Por una parte, está el Plan Puertos 4.0 para la transformación digital de los puertos españoles, así como también nos encontramos con el Plan de Transformación Digital Astillero 4.0.

Aplicando Lean Manufacturing en el sector agroalimentario

Uno de los sectores que más se puede ver beneficiado de los métodos Lean es el agrifood, y es que el cambio climático y la cada vez más creciente población mundial exige elevar al máximo posible la eficiencia de los recursos agroalimentarios.

En este caso en concreto, podemos clasificar los desperdicios de Lean Farming como:

  • Defectos: campos infértiles o animales muertos.
  • Sobreproducción: generar más de lo que podamos vender.
  • Retrasos.
  • Tiempos muertos.
  • Transportes y desplazamientos innecesarios.
  • Almacenar demasiados productos y materias primas.
  • Exceso de procesado.

Para que las industrias agroalimentarias puedan optimizar sus recursos, hemos puesto a su disposición Polaris Farm, un módulo específico de Polaris flexible, automatizado, interconectado e inteligente que ayuda a mejorar el sistema de producción agrícola. Resaltar que gracias a Polaris Farm recibimos una ayuda del Proyecto DIVA.

Habéis podido comprobar como Lean Manufacturing es una metodología de trabajo muy amplia, versátil y adaptable a cualquier entorno productivo. Para su implementación necesitaréis de potentes herramientas que permitan extraer todo el potencial que contiene, y nosotros podemos ayudarte con ello.

Auditorías digitales: empresas que ya usan Housekeeping

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Anteriormente ya dejamos claro que las empresas necesitan recurrir a las auditorías para seguir creciendo. Para mejorar su gestión, es interesante echar mano de metodologías Lean, como es Housekeeping. Por su parte, estas auditorías apoyadas en Housekeeping también deben adaptarse a la nueva realidad digital recogida en el concepto de Industria 4.0. ¿Cómo lo hacen? ¿Qué beneficios se obtienen? Os traemos las respuestas y os ilustraremos todo con un caso de aplicación real.

Cómo Housekeeping ayuda a hacer auditorías internas de calidad

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¿Conocéis la importancia que tiene Housekeeping y su relación con la calidad industrial? Si no es así, no os preocupéis. Os aclararemos todas vuestras dudas y os ofreceremos algunas de sus aplicaciones prácticas para que seáis conscientes de todo lo beneficioso que puede aportaros.

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Cómo aplicar la industria 4.0 para mejorar la calidad y productividad en plantas de producción

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Cómo aplicar la industria 4.0 para mejorar la calidad y productividad en plantas de producción

Calidad | Industria 4.0 | Productividad
El actual concepto de Industria 4.0 afecta significativamente a la calidad y la productividad, que forman parte del vocabulario de referencia de cualquier planta industrial. ¿Cómo han cambiado los parámetros que las definen con la llegada de las fábricas inteligentes? ¿Qué debemos hacer para optimizarlas?

Salta a la vista que la Industria 4.0 ha cambiado por completo la forma de las fábricas, modificando incluso su nombre, pasando a denominarse estas fábricas inteligentes o Smart Factories. Este cambio alcanza a cada rincón de la planta de producción y, en consecuencia, a aspectos clave como la calidad y la productividad.

Dos conceptos que pueden marcar una diferencia en el momento de resaltar por encima de nuestros competidores, así como contribuir en gran medida a la sostenibilidad económica de la empresa.

En anteriores artículos hemos hablado de la calidad industrial como ventaja competitiva, así como de su implantación y de las normas de calidad de los sectores productivos más relevantes. Por otra parte, también os hemos proporcionado algunos métodos para incrementar la productividad empresarial.

En esta nueva publicación, que servirá como complemento a las anteriormente mencionadas, abarcaremos temas como las causas que justifican el desarrollo de la Industria 4.0 en estos aspectos, cómo aplicarla y algunos de los obstáculos que, poco a poco, se van superando.

Calidad 4.0

El factor calidad es una parte muy importante de la Industria 4.0. Cuando relacionamos ambos conceptos, la calidad pasa a denominarse Calidad 4.0. ¿Qué novedades presenta esta respecto a la calidad más tradicional? ¿Cómo implementarla y desarrollarla en el sector industrial? Adentrémonos en este nuevo paradigma de la calidad.

¿Por qué debo tener una estrategia de Calidad 4.0?

En primer lugar, debemos plantearnos las necesidades que cubre la Calidad 4.0, para así ser conscientes de todos los beneficios que trae a la planta y tomar decididamente la iniciativa hacia su alcance.

A la hora de establecer una estrategia de Calidad 4.0, habrá que tener en cuenta que estamos ante una oportunidad única para redefinir la estrategia de negocio en función de los principios de la Industria 4.0 y de los cambios funcionales que lleva a la forma de vida de la fábrica.

La Calidad 4.0 permitirá a las industrias superar desafíos relacionados con la presencia de datos incorrectos, imprecisos y, en consecuencia, de baja calidad. También aportará más luz para conocer mejor los procesos internos de la empresa y las relaciones entre ellos. Todo ello, en conjunto, contribuirá enormemente a una correcta toma de decisiones estratégicas y técnicas.

Pese a las trabas que suponían los datos de baja calidad, contar con una base tradicional de conceptos y estándares de calidad es un importante punto de partida para el desarrollo de las medidas de Calidad 4.0.

También debemos resaltar una máxima clave para cualquier negocio: mayor calidad implica menos costes. Y es que los costes derivados de la falta de calidad pueden suponer un lastre de gran calibre para algunas industrias.

Pero no sólo debemos considerar los gastos derivados de subsanar no conformidades de calidad, sino que también hay que contemplar las inversiones realizadas en prevención y monitorización de los estándares de calidad.

Con las nuevas tecnologías derivadas de la Industria 4.0 podemos reducir los gastos derivados del control de parámetros de calidad gracias a la automatización y gestión más ágil de estos, reinvirtiendo recursos económicos y humanos en otro tipo de tareas.

La integración de la Calidad 4.0 en la industria

En el momento de adaptar a nuestra planta de producción los principios y metodologías propios de la Calidad 4.0, debemos tener en consideración varios aspectos.

Por una parte tenemos el aspecto más básico, como es el desarrollo e instalación de soluciones tecnológicas asociadas a la calidad, como Internet Industrial de las Cosas (IIoT), aquellas relacionadas con la geolocalización, así como los principios de Lean Manufacturing o Housekeeping.

A través de esta integración podemos combinar datos de diferentes fuentes a través de la cadena de producción. Esto aporta un enorme valor a los sistemas de calidad, puesto que permite simular virtualmente diferentes procedimientos de trabajo y evaluarlos en función de los requisitos establecidos (Gestión de la Calidad Virtual).

Esta implementación también acarrea un mayor control sobre los productos, pudiendo rastrearse estos a lo largo de todo el proceso de fabricación, por ejemplo, mediante etiquetas RFID y detectando tempranamente errores y carencias de calidad.

La integración de la Calidad 4.0 también supone una nueva forma de controlar la misma, no haciéndose necesario en algunas ocasiones que el responsable se encuentre in situ en la planta, ya que puede vigilar los parámetros remotamente desde cualquier lugar y el cualquier momento.

Industria 4.0. Calidad y productividad en plantas de producción

Ámbitos de aplicación

Aunque tradicionalmente, el rol del control de la calidad se ha aplicado al proceso productivo, también debemos contemplar otros aspectos que se verán afectados por el mismo.

Comenzamos hablando del diseño. A la hora de establecer una nueva línea de fabricación o de reformar una ya existente, debemos considerar todo lo concerniente al concepto de Calidad 4.0, evitando así tener que realizar cambios sobre la marcha que pueden suponer pérdidas importantes para el negocio.

En esta fase de diseño también podemos contemplar las planificaciones de las auditorías de calidad gracias a métodos de Housekeeping. Y, por último, hablar de la importancia que tiene el uso de gemelos digitales para simular procesos en esta etapa.

Por supuesto, y como hemos comentado, la calidad es esencial para la fabricación en sí de nuestro producto. Aquí entran en juego soluciones de tratamiento avanzado de datos, como Inteligencia Artificial y Machine Learning, entre muchas otras.

La Calidad 4.0 también debe aplicarse desde un punto de vista cultural en la empresa. Cada miembro del equipo debe conocer las ventajas que acompañan a su implementación, así como esta va a evolucionar su forma de trabajo. Tener al personal concienciado y motivado es esencial para que todo salga a la perfección.

¿Qué desafíos presenta la Calidad 4.0?

Pese a las evidentes ventajas que trae consigo este nuevo concepto de calidad, éste se enfrenta aún a ciertos frenos que pueden lastrar su impulso y expansión:

  1. La alta inversión económica requerida: como hemos comentado, la Calidad 4.0 implica el uso de tecnologías de última generación que, por norma general, no son muy económicas. Sin embargo, en un período de tiempo razonable, esta inversión inicial se verá altamente recompensada.
  2. La falta de personal especializado: cuando tratamos con procesos innovadores, conseguir una masa de capital humano formada específicamente en ellos es más complejo. Mientras esperamos que esta cifra crezca, debemos centrarnos en formar a nuestros trabajadores, creando planes formativos específicos.
  3. Hablando de recursos humanos, muchas industrias pueden mostrarse reacias a estos cambios precisamente por no saber cómo ubicar a los empleados de más edad, cuya readaptación puede ser más difícil.
  4. Mantener un alto nivel de calidad en una sociedad en la que los clientes cada vez son más exigentes y el mercado más competitivo.
  5. Algunos aspectos legales deben readaptarse a esta nueva situación, muchos de ellos ligados a situaciones relacionadas con los derechos laborales y la prevención de riesgos.

Productividad en Industria 4.0

Habilitadores del incremento de la productividad bajo Industria 4.0

¿Cuáles son los cimientos sobre los que se sustenta la mayor productividad que es consecuencia de la Industria 4.0? Según algunos expertos, son 4:

  1. La globalización tecnológica
  2. Desarrollo de software
  3. Automatización
  4. Cooperación

1.- Globalización tecnológica

La transformación digital es una realidad palpable en el entorno empresarial actual. De hecho, según la Guía de Gastos Semianual de Transformación Digital de IDC, el gasto mundial en transformación digital está en permanente crecimiento.

En 2018 esta cifra superó por primera vez el billón de dólares y las proyecciones establecieron una inversión que alcanza los 1,18 billones para 2019, lo que supone un incremento del 17,9% con respecto al pasado ejercicio.

2.- Desarrollo de software

Los nuevos sistemas mecánicos de fabricación y monitorización requieren de un desarrollo avanzado de software que sea capaz de gestionarlos con total eficiencia y sencillez. Además, un software debidamente optimizado permitirá realizar mejores simulaciones de cara a aumentar la productividad.

Estas soluciones software también habilitarán una gestión integral del ciclo de vida del producto, con toda su información relevante a lo largo del proceso de fabricación.

3.- Automatización

La Industria 4.0 muestra un claro avance en lo que a automatización de tareas y actividades respecta. Esta automatización requiere de la adaptación a diferentes entornos y situaciones, por lo que le aprendizaje automático, como el relacionado con la tecnología Machine Learning, tiene un claro protagonismo.

La entrada de la tecnología hace que muchos empleados, que hasta ahora se encargaban de esas tareas automáticas, tengan que reciclarse para adaptarse a otras tareas de más valor.

4.- Cooperación

Al implantar los avances propios de la Industria 4.0, disponemos de una importante y variada cantidad de fuentes de información, cada una con datos de diferente naturaleza.

Una de las claves del éxito de este innovador modelo de fábricas es el saber coordinar y combinar la información recopilada a través de estas vías. Así conseguiremos un combustible de primera para llegar a lo más alto de la gestión industrial.

¿Cómo mejorar la productividad en una planta de producción?

1.- Acortar los procesos de desarrollo del producto

Vivimos en un entorno muy cambiante, debido principalmente al rápido desarrollo de avances tecnológicos y a la alta velocidad de transformación de los mercados. Esto, sumado a que la personalización es una característica de enorme valor actualmente, hace surgir la necesidad de hacer más breve el tiempo necesario para crear un producto. Las nuevas disrupciones tecnológicas ayudan en gran medida a esta fabricación más rápida.

2.- Aplicar prácticas de ingeniería virtual

Montar un gemelo digital de la cadena de producción nos hará localizar con mayor facilidad los puntos críticos de esta, como los cuellos de botella, medir su rendimiento y simular futuras mejoras sin el desembolso económico que supondría realizar físicamente estos cambios.

3.- Combinación de líneas de fabricación

Como hemos comentado, existe una tendencia clara hacia la personalización, incluso dentro de un mismo producto. Sólo hay que ver, como muestra, la cantidad de extras opcionales que tienen los coches.

Por tanto, hacer una línea de producción para cada producto resulta inviable económica y técnicamente. Es éste el motivo por el que cada vez cobra más protagonismo la combinación de líneas y la puesta en marcha de técnicas de fabricación modular.

4.- Apostar por la nube

Ya hemos hablado de cómo la coordinación es esencial para este nuevo panorama industrial. Para que esta cooperación se convierta en realidad, el uso de las tecnologías cloud es obligatorio.

Gracias a esto dispondremos de toda la información de valor cuando queramos y en el momento que queramos, además de reforzar sólidamente la seguridad, física y digital, de estos datos tan sensibles.

 

Calidad y productividad en plantas de producción

Si bien se trata de un cambio complejo y paulatino, existen a disposición de los responsables del cambio hacia la Industria 4.0 soluciones que allanarán el camino que los lleven hacia la Smart Factory.

Como herramienta facilitadora de la transformación digital de la planta, desde Sixphere hemos desarrollado Polaris Industry. Con Polaris contribuimos al incremento de la calidad gracias a la aplicación de sus diversos módulos.

Desde la perspectiva de la calidad, entre todo lo que nos ofrece Polaris, destacamos:

  • Trazabilidad completa de todas las operaciones de la planta.
  • Gestión más ágil de las discrepancias de calidad.
  • Control de las condiciones ambientales gracias a los sistemas IIoT.
  • Control de registros y sellado digital de los mismos.
  • Planificación de auditorías internas de calidad.

Y si nos enfocamos en la productividad:

  • Monitorización en tiempo real de todos los procesos productivos.
  • Mayor eficiencia, consiguiendo productos de alta calidad en el menor tiempo posible y con los costes más reducidos.
  • Asistencia en planta en el caso de necesitar cualquier tipo de ayuda en la línea de producción.
  • Control de tiempos incurridos.
  • Asignación inteligente y automática de tareas.
  • Planificación y simulación.
  • Metodología Lean: 5s, Kanban.

Está ampliamente demostrado que la Industria 4.0 nos trae fábricas mejores, más modernas y optimizadas en todas sus facetas, resaltando entre ellas la calidad y la productividad. Llevará tiempo y mucho esfuerzo por parte de todos, pero merecerá la pena.

Por nuestra parte, seguimos trabajando apasionada e incansablemente para realizar nuestra aportación al progreso del tejido industrial, y queremos hacerte partícipe de ello manteniéndote al tanto de las últimas novedades del sector. ¡Hasta muy pronto!

Auditorías digitales: empresas que ya usan Housekeeping

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Cómo aplicar las 5s desde la perspectiva de gamificación

Cómo aplicar las 5s desde la perspectiva de gamificación

Cómo aplicar las 5s desde la perspectiva de gamificación

5S | Gamificación | Industria 4.0 | Lean | Lean Manufacturing
Sabemos de la importancia del método de las 5S como herramienta de mejora continua en el ámbito productivo. ¿Qué tal si le añadimos un toque de gamificación?

No es la primera vez que desde este blog ponemos el foco en las 5S. En entradas precedentes hablábamos de la importancia y conveniencia de la implantación de filosofías Lean Manufacturing y de la inclusión de métodos como precisamente las 5S en el ciclo de mejora continua dentro del ámbito de una Fábricas Inteligente, esencialmente como medios contrastados para la optimización de sus procesos productivos.

metodologia las 5s

Como sabéis, en Sixphere nos encanta el concepto de Industria 4.0 real, la (no tan “trillada”) digitalización real, y la experiencia ya nos ha demostrado por activa y por pasiva que dicho concepto no sólo versa sobre tecnología e innovación, hardware, software o «noséquéware». La primera piedra de una Smart Factory es la toma de conciencia sobre una necesidad de cambio y la asunción de un marco metodológico común para alcanzar objetivos predefinidos en base a necesidades reales. Ni más, ni menos.

Una vez asumida la conveniencia del cambio, fijados los objetivos SMART que se quieren alcanzar, y disponiendo de un puñado de buenas prácticas Lean y herramientas como las 5S, llega el momento de preguntarse: ¿cómo lo hago? Dentro de la imposibilidad de responder de manera simple y unívoca a una cuestión tan enorme, sí que podemos afirmar que el primer paso es la concienciación y la implicación. Y es en este punto donde la gamificación puede ser un fuerte aliado.

Oh no, la gamificación

Desde un punto de vista puramente académico (Wikipedia), la gamificación (o como bien se puntualiza, la ludificación), puede definirse como “el uso de técnicas, elementos y dinámicas propias de los juegos y el ocio en actividades no recreativas con el fin de potenciar la motivación, así como de reforzar la conducta para solucionar un problema, mejorar la productividad, obtener un objetivo, activar el aprendizaje y evaluar a individuos concretos.”

Desgraciadamente, en muchas ocasiones hablar de gamificación es en realidad hablar de una deformación o versión falsa de la misma. Gamificar no debe tener como fin conseguir que alguien haga algo que quiero que haga y que a priori no haría, pero que disfrazo con colores y serpentinas para que finalmente termine haciéndolo. Seguramente no sea ese el camino ideal.

¿Qué debemos tener en cuenta pues en un proceso de gamificación?

Motivación, implicación y reconocimiento. Dichos conceptos pueden verse como nodos de un ciclo iterativo: motivar implicando, implicar reconociendo, reconocer motivando.

Reconocimiento frente a recompensa. El fin no debe ser premiar la participación en el propio proceso gamificado, sino valorar el impacto del esfuerzo de los implicados en el flujo de mejora continua de un proceso productivo.

Evaluación asertiva. Un ciclo de gamificación debe concluir en un proceso de evaluación de resultados transparente, honesto y abierto. Es ahí donde se planta la semilla para el incremento de valor en la siguiente iteración de mejora.

Gamificación & 5S

Analizando la metodología 5S y revisando los principios de gamificación expuestos, parece claro que se trata de dos conceptos condenados a entenderse, pudiendo considerar incluso la gamificación como parte indispensable de la propia metodología.

¿Cómo enfocar la gamificación en las 5S? Se perseguirán dos objetivos de alto nivel: la facilitación de las tareas necesarias a través de mecanismos amigables y ágiles como medio de motivación e implicación; y la evaluación continua de los protagonistas del proceso como herramienta de reconocimiento.

    Tecnologías IIoT y de proximidad en tiempo real, arquitectura

    Para ello, se propone atacar vía gamificación cuatro puntos específicos clave en el proceso 5S:

    • Ejecución de auditorías a pie de campo.
    • Gestión personalizada del plan de acción.
    • Evaluación de acciones tomadas.
    • Reconocimiento del impacto de cada protagonista en la mejora observada.

    Ejecución de auditorías

    Una de las tareas más necesariamente minuciosas y posiblemente tediosas: la realización de una auditoría a pie de campo. El auditor debe recorrer las zonas previamente planificadas y, por cada ítem de la «S» en cuestión, valorar su nivel de cumplimiento. Por si fuera poco, debe aportar evidencias gráficas e incluso registrar no conformidades a corregir a través de acciones concretas.

    ¿Qué tal si motivamos al auditor facilitándole al máximo la tarea? Un paso decisivo puede ser aportar un entorno digital usable, amigable y orientado a su uso en dispositivos móviles que le permita de una manera ágil ejecutar todas las acciones que necesite, desde planificar o registrar su informe de auditoría, hasta levantar no conformidades o adjuntar imágenes.

    Sin ser un aspecto puramente gamificado, supone un paso decisivo a la hora de motivar al protagonista, pues conlleva la generación de un ecosistema digital integral y personalizado que introduce de lleno a los implicados en el proceso de mejora diseñado.

    Plan de acción

    El ciclo de mejora no concluye en la ejecución de una auditoría y en el registro de no conformidades. Las mejoras se hacen efectivas cuando cada uno de los responsables de las áreas auditadas se hace cargo de las acciones a tomar y las lleva a cabo, registrando las evidencias adecuadas.

    ¿Cómo podemos mejorar la gestión de dichas acciones y facilitar la intervención de los protagonistas? Siguiendo la línea Lean marcada, la aplicación de Kanban puede ser una solución efectiva que aportará: un marco visual personalizado del estado del área de la que se es responsable; un método eficaz de gestión de las tareas y del trabajo en curso; y la base para el cálculo de métricas que permitan evaluar más tarde el impacto de cada una de las acciones llevadas a cabo.

    Valoración de esfuerzo

    Una vez concluido el proceso de auditoría, registro de no conformidades y ejecución de acciones de mejora, llega el momento de evaluar. Dentro de dicha fase, es crucial implicar a los protagonistas relacionados, tanto del lado auditor como del lado auditado. Para ello, es adecuado permitir al auditor puntuar u otorgar medallas a las acciones de mejora más destacadas, premiando de este modo el esfuerzo llevado a cabo por los implicados para incrementar valor en su parcela dentro del flujo productivo.

    Ubicar pantallas dentro de la planta de producción que muestren rankings en tiempo real acerca de las zonas mejor valoradas o de las acciones de mejora más destacadas, puede suponer no sólo un modo de evaluar la evolución de cada zona, también un mecanismo de valoración y estímulo que haga ver a los protagonistas la importancia de su implicación.

    Reconocimiento de impacto

    Dentro del proceso de evaluación, más allá de valorar las acciones de mejora, se hace necesario realizar de manera periódica y planificada retrospectivas en las que se analicen aspectos como los resultados generales de auditoría por zonas, el estado de cada «S» o, lo que es más importante, la evolución observada. Es dicho parámetro el que va a permitir determinar que el ciclo de mejora continua implantado está impactando de manera positiva.

    Dichas retrospectivas deben hacerse en grupo e, idealmente, han de tener en cuenta indicadores productivos que se hayan visto decisivamente impactados por las mejoras progresivas llevadas a cabo. Es en ese punto donde el reconocimiento del impacto de cada protagonista en el ciclo de mejora alcanza su máximo.

    Polaris, 5S y gamificiación

    Nuestro ojito derecho, Polaris Industry, dispone de un módulo específico orientado a la digitalización y gamificación del método 5S que abarca aspectos de planificación, gestión de auditorías y plan de acción vía Kanban, evaluación y reconocimiento. ¡Échale un ojo!

    Auditorías digitales: empresas que ya usan Housekeeping

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    Anteriormente ya dejamos claro que las empresas necesitan recurrir a las auditorías para seguir creciendo. Para mejorar su gestión, es interesante echar mano de metodologías Lean, como es Housekeeping. Por su parte, estas auditorías apoyadas en Housekeeping también deben adaptarse a la nueva realidad digital recogida en el concepto de Industria 4.0. ¿Cómo lo hacen? ¿Qué beneficios se obtienen? Os traemos las respuestas y os ilustraremos todo con un caso de aplicación real.

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