La filosofía Lean está de moda y, probablemente, estaréis aburridos de escucharla por todos los medios del mundillo industrial. ¿Sabéis cómo se define? ¿Por qué debemos aplicarla y qué pasos tengo que dar para que forme parte de la vida de mi empresa? A continuación os daremos argumentos de sobra para que os déis cuenta de que Lean es algo más que postureo literario - tecnológico.

Muchas veces, en la sencillez radica la clave del éxito. Esta máxima, que leída en frío puede parecer sacada de un libro de filosofía barata, tiene un trasfondo mayor de lo que puede aparentar.

De hecho, se puede aplicar a la industria, donde la simplificación de unos procesos que de por sí son de alta complejidad va a dar como resultado altos niveles de calidad y eficiencia.

Este camino a la sencillez es la base de la filosofía Lean, que la busca incansablemente eliminando lo superfluo e innecesario.

Os advertimos de que en este artículo encontraréis muchos términos que son de origen japonés, no es que se nos haya desconfigurado el teclado ni nada de eso. Estas palabras son fruto de la procedencia de esta metodología.

Una vez que estáis avisados, como dirían por allí… 読みましょう！(¡A leer!).

¿Qué es Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing es un término que, como ya hemos comentado, tiene su procedencia en Japón, concretamente en la automovilística Toyota allá por 1937.

Éste se basa en una serie de principios enfocados a quitar del medio todo aquello que suponga un desperdicio en la cadena de producción, entendiendo por desperdicio aquello que no aporte valor al producto o a los procesos. Estos principios son:

• Generación de valor: este valor vendrá definido por las necesidades del cliente.
• Definir y diseñar el flujo de trabajo que aporte ese valor.
• Que este flujo de trabajo sea ininterrumpido, reduciendo al mínimo los tiempos muertos.
• Implementar un método de producción pull, es decir, en función de la demanda del cliente.
• Mejora continua: continuamente se debe buscar la excelencia, midiendo, evaluando y ejecutando, dando forma a un ciclo.

Los tipos de desperdicios que recoge Lean Manufacturing son los siguientes:

 

• Sobreproducción: se fabrica más de lo que se demanda. Este derroche de recursos es considerado como la fuente de origen de los demás desperdicios, ya que derivan de él.
• Tiempo de espera: o lo que es lo mismo, los cuellos de botella que dan lugar a tiempos muertos por averías, espera de la recepción de instrucciones de trabajo o de material, etc.
• Transporte: muchas veces ocurre que los materiales o productos se desplazan innecesariamente a lo largo de la fabricación. Esto involucra costes de combustible o mano de obra, además del peligro de que se dañen durante estos movimientos.
• Exceso de procesos: en ocasiones se trabaja excesivamente sobre el producto, aportándole a menudo mayores estándares de calidad que los exigidos por el cliente.
• Inventario: exceso de materias primas o productos terminados o intermedios en el almacén. Todos se pueden dañar, quedarse obsoletos y causar un desperdicio de tiempo en recuentos.
• Defectos: generan pérdidas provenientes de tener que arreglar los desperfectos o volver a rehacer el producto. En este punto, las prevención es fundamental.
• Movimientos excesivos de personal y equipo: pueden deberse a incorrectos flujos de trabajo o a un mal diseño de la fábrica.
• Pérdida de talento: más que pérdida, podemos hablar de no aprovechar todo el potencial de los recursos humanos de la empresa.

Ventajas de aplicar Lean Manufacturing en la Industria

Como es obvio, las ventajas de aplicar Lean Manufacturing van enfocadas entorno a los principios y a la eliminación de los desperdicios de los que hemos hablado más arriba.

• Mayor calidad de los productos y servicios, puesto que se perfecciona la producción y eliminan los problemas que pueden emerger. Además, las entregas se realizan con más puntualidad y en el lugar preestablecido.
• Producción más flexible: con ello se consigue una mayor eficiencia y una respuesta más rápida ante contingencias imprevistas.
• Optimización de todos los recursos, fruto de la eliminación de todo lo innecesario y de la mejora continua.
• Reducción de riesgos y costes en toda la cadena de valor, desde el suministro hasta la entrega, pasando por producción, y almacén.
• Personal más motivado y eficiente al ver que todo funciona a la perfección gracias a su trabajo.
• Facilita la curva de aprendizaje de los nuevos trabajadores, ya que se basa en estándares.

¿Cómo aplicar Lean Manufacturing en la industria?

 El proceso para implantar los principios de Lean Manufacturing en la industria consta de una serie de acciones que deben cumplimentarse.

1.- Fomentar la filosofía Lean en el equipo

Todos los actores que van a participar en este cambio deben estar perfectamente preparados para él. Por una parte, deben adquirir las destrezas técnicas exigidas y, por otra, es fundamental que sepan como esta nueva forma de trabajar va a repercutir positivamente no sólo en las cifras de la empresa, sino directamente en ellos.

En esta fase será imprescindible contar con el apoyo incondicional de la gerencia, que deben demostrar claras dotes de liderazgo para llegar al destino deseado.

2.- Estabilizar y estandarizar

Es esta etapa habrá que recurrir a herramientas propias de Lean Manufacturing, como las 5S y TPM (Mantenimiento Productivo Total).

5S es un método que adquiere su nombre de las iniciales en japonés de cada una de las etapas que lo conforman. Estas son Seiri (clasificar), Seiton (ordenar), Seiso (limpiar), Seiketsu (estandarizar) y Shitsuke (crear hábitos). Como resultado global, con 5S se consigue eliminar elementos innecesarios y crear rutinas que desemboquen en una mejora de la fabricación.

Con el TPM se reducen al máximo posible los retrasos que tienen como origen las averías y los problemas de mantenimiento de los equipos.

3.- Heijunka

Este término se refiere a la nivelación de la producción o, lo que es lo mismo, adaptarlo a la demanda. Con él se pretende reducir al máximo el impacto de los altibajos de la misma.

En esta fase es muy importante el concepto de Takt Time, el cual se entiende como la velocidad a la que debe ser fabricado un producto en función de la demanda del cliente. Su cálculo suele basarse en el tiempo disponible y en las unidades que hay que fabricar.

Aquí es muy importante adaptar los flujos de forma que varias líneas de producción se agrupen en una más flexible que fabrique un mix de productos y que permita la adaptación que buscamos.

4.- Jidoka

También conocida como automatización desde un punto de vista humano. Con Jidoka lo que se persigue es proporcionar a las máquinas de la capacidad de autocontrol, de modo que, si surge algún incidente, pare su actividad automáticamente o avise a un operario para que lo haga manualmente. Aquí son clave herramientas Poka Yoke y ANDON.

Los sistemas Poka Yoke identifican fallos de producción, facilitando su prevención y evitando que vuelva a producirse el mismo error. Se busca que el operario no cometa estos fallos, por ejemplo, mediante el uso de formas y colores durante el proceso.

ANDON se fundamenta en una señal luminosa que avisa de una incidencia. Una vez emitida, se detiene la producción, se recopila información y se analizan las causas del fallo.

Herramientas para aplicar Lean Manufacturing en la industria

Para seguir y aplicar los principios de Lean Manufacturing es mucho más sencillo, eficaz y podemos decir que casi obligatorio si queremos conseguir los mejores resultados posibles.

Desde Sixphere os ofrecemos Polaris, nuestra solución modular que aporta los medios necesarios para trabajar según la filosofía del Lean Manufacturing.

Polaris aporta valor por la capacidad de integración y la incorporación de tecnología de proximidad, datos y facilidad de uso, ofreciendo un marco de trabajo basado en Lean con la colaboración de expertos del sector.

Con Polaris se da forma a un marco de trabajo Lean, consiguiendo un entorno flexible gracias a la configuración de los sensores, la asociación de elementos físicos y lógicos, la definición de eventos y reglas de comportamiento en los procesos de negocio y la facilidad de ajustes en el desarrollo del sistema.

Las ventajas de Polaris van asociadas a una mayor velocidad de trabajo, mayor calidad tanto desde el enfoque del producto como desde los procesos internos y mayor seguridad en los sistemas gracias a mecanismos de autenticación por proximidad y de concesión de permisos en base a las aptitudes de cada trabajador.

Como podéis comprobar, todo lo relacionado con Lean Manufacturing da para horas y horas de lectura. Aún así, esperamos que con este artículo hayáis conseguido situaros respecto a sus principios básicos, su importancia para la empresa y qué acciones emprender si queremos alcanzar todo lo que nos promete.

Sus ventajas son motivos convincentes para decidirse a afrontarlo. ¿Quieres llevar a tu empresa a otro nivel de eficiencia? Nuestras soluciones pueden ayudarte a implantar e impulsar la metodología Lean en ella. ¡Hablemos!

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